گزارش کارآموزی کارآموزی شرکت فنی و ساختمانی میسان

اختصاصی از نیک فایل گزارش کارآموزی کارآموزی شرکت فنی و ساختمانی میسان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی کارآموزی شرکت فنی و ساختمانی 

حفاظت ژنراتور های سنکرون نیروگاهی

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 80

بخشی از متن:

معرفی :

شرکت ساختمانی و مهندسی میسان به عنوان پیمانکار رتبهٔ یک در رشته‌های ساختمان، تأسیسات، تجهیزات و صنعت و معدن، با رویکرد افزایش سطح کیفی و کمی فرآیندها و خدمات در جهت رضایت‌مندی مشتری، رعایت حقوق طرف‌های ذی‌نفع و اجرای الزامات قانونی و سایر الزامات مورد تعهد سازمان، بهبود مستمر عملکرد و حفظ و ارتقاء اعتبار سازمان، نظام مدیریت یکپارچه (‌IMS‌) را مبتنی بر الزامات و مشخصه‌های استاندارد ISO‌ ‌9001:2008, OHSAS‌ ‌18001:2007 و ISO‌ ‌14001:2004 مستقر نموده و همواره ارزش‌های زیر را مد نظر قرار می‌دهد:

تأمین مستمر رضایت کارفرمایان (مشتریان).

ایجاد محیط ایمن و کنترل عوامل زیان آور محیط کار و پیشگیری از بروز مصدومیت و بیماری.

تعهد به جلوگیری از گسترش و به حداقل رساندن یا حذف آلایندگی زیست محیطی فعالیت‌ها و خدمات در جهت سازگاری با محیط زیست.

ایجاد اعتماد متقابل در ارتباط با تأمین کنندگان مصالح، تجهیزات و خدمات و توسعه همکاری.

بکارگیری نیروی انسانی آموزش دیده، توانمندسازی کارکنان و توسعه و ترویج فرهنگ کیفیت، زیست محیطی و ایمنی و بهداشت شغلی در سازمان.

بکارگیری بهینه منابع و مدیریت ضایعات.

کارکنان این شرکت توان خود را به منظور مشارکت متعهدانه، استفاده از فرصت‌های بهبود و تقویت کار گروهی در راستای نهادینه کردن فرهنگ پیشگیری به‌جای علاج و در اولویت قرار دادن خواست مشتری بکار می‌گیرند.

خط‌مشی یکپارچه شرکت ساختمانی و مهندسی میسان در کل سازمان ابلاغ شده و به جهت ارزیابی کفایت و تناسب با الزامات در مقاطع مختلف، بازبینی گردیده و توسط نمایندهٔ مدیریت در امور IMS از تحقق مفاد آن اطمینان حاصل می‌شود.

حفاظت ژنراتور های سنکرون نیروگاهی  :

مقدمه :

ژنراتورهای سنکرون ماشینی است که برای تبدیل انرژی مکانیکی به انرژی الکتریکیac  به کار می رود.در ژنراتور سنکرون یک ولتاژ  dc به رتور داده می شود تا میدان مغانطیسی رتور شکل بگیرد و سپس رتور به حرکت در می اید و در سیم پیچ های استاتور ولتاژ سه فاز القاء می کند.برای رساندن جریان dc به رتور مکانیزم خاصی مورد نظر است

1-رساندن توان از یک منبع خارجی به رتور توسط حلقه های لغزان و جاروبکها(در این حالت استهلاک زیاد است وبیشتر در ژنراتورهای کوچک کاربرد دارد)

2-رساندن توان از یک منبع خاص که مستقیما بر روی محور ژنراتور نصب شده است(در ژنراتورهای بزرگ)

ژنراتورهای سنکرون طبق تعریف سنکرون هستند.بدین معنا که فرکانس الکتریکی تولید شده با سرعت چرخش مکانیکی قفل می گردد.ولتاژ داخلی تولید شده داخلی در ژنراتور مستقیما با فوران و فرکانس متناسب است.

ژنراتورها به عنوان تولید کننده انرژی به صورت سنکرون با شبکه در حال بهره برداری بوده تحت تاثیر شبکه مصرف و تغییرات مداوم بار واقع می باشند بهره برداری مرتب و منظم ژنراتورها در هر لحظه به کیفیت بهره برداری شبکه بستگی داشته در صورت بروز هرگون اختلال در شبکه احتمال خارج گشتن ژنراتور از حالت سنکرون موجود می باشد.

گزارش کارآموزی در شرکت کاشی و سرامیک الوند

اختصاصی از نیک فایل گزارش کارآموزی در شرکت کاشی و سرامیک الوند دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی در شرکت کاشی و سرامیک الوند

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:127

فهرست مطالب

فصل اول

مقدمه

انواع محصولات تولیدی شرکت کاشی و سرامیک الوند

نوبت کاری

نمودار تشکیلات و پرسنل سازمانی(شکل1-1)

تشکیلات تشکیلات و پرسنل خدمات بهداشت حرفه ای

لیست اقلام موجود در مرگز بهداشت کارخانه(جدول1-1)

لیست دارو های موجود در مرکز بهداشت کارخانه(1-2)

لیست تعداد افراد شاغل در کارخانه(1-3)

مواد اولیه

پیوست(1)-یک نمونه از برگه موتد اوله برای کاشی دیواری

پیوست(2) -یک نمونه از برگه موتد اوله برای کاشی کف

توزین

شکل توزین(شکل 1-2)

تهیه دو غاب

شکل تهیه دو غاب(1-3)

اسپری

شکل اسپری(1-4)

واحدپرس

واحد پرس کاشی کف

لعاب زنی کاشی کف

حمل و نقل و بارگیری(loading)

کوره

Sort  و بسته بندی

واحد پرس کاشی دیواری

درجه بندی کاشی ها(شکل 1-5)

تهیه لعاب

جدول دسته بندی مشاغل موجود در کارخانه و شتاسایی عوامل زیان آور

ایستگاه های کاری (جدول1-4)

تهسیلات رفاهی

جدول( 1-5) تعداد توالت ها

جدول(1-6)تعداد دستشویی ها

فصل دوم

2-1عوامل زیان آور شیمیایی فرایند   

2-1-1 مقدمه 

2-1-2 ، 1عوامل زیان آور شیمیایی فرایند  

جدول 2-1،لیست مواد اولیه واحد تهیه بدنه

جدول2-2، لیست رنگ های مورد استفاده در لعاب  

جدول2-3، لیس مواد شیمییایی مورد استفاده در آزمایشگاه 

جدول2-4، لیست مواد اولیه لعاب

جدول 2-5، لیست مواد اولیه چاپ

2-1-3، سم شناسی عوامل زیان آور شیمییایی مهم فرایند 

کربنات سدیم دو سود سبک

تیتانیوم(Ti)

هیدروکسید پتاسیم(KOH)

بررسی برچسب گذاری و وجود برگه یMSDS مواد

روش نمونه برداری از سیلیس کریستالین 

2-1-4، نمونه برداری گرد و غبار کلی در شرکت

2-1-5 نتیجه گیری و پیشنهاد    

2-2 عوامل فیزیکی زیان آور فزایند

2-2-1، روشنایی در محیط کار 

2-2-1-1، مقدمه    

2-2-1-2،تاثیرنور در دید

جدول2-2-1، شدت روشنایی در سطح کار برای فعالیت های گوناگون

2-2-2، ایستگاه ها و شدت های روشنایی اندازه گیری شده

شکل 2-2-1، ایستگاه بندی برای سنجش نور 

نتیجه گیری نور سنجی انبار محصول شماره ی   

شکل2-2-2، سورت و بسته بندی 

جدول2-2-3، شدت های روشنایی اندازه گیری شده برای کاشی براق در بخش سور

جدول2-2-4، شدت های روشنایی اندازه گیری شده برای کاشی مات در بخش سورت

2-2-2، صدا در محیط

2-2-2-1، مقدمه  

2-2-2-2،اثرات سوء سر و صدا بر روی کارگران  

2-2-2-3، کنترل سر و صدا 

شکل2-2-2-1، پلان صدا سنجی، بخش بالمیل های تهیه بدنه

جدول2-2-2-1-،شماره ی ایستگاه های و تراز های شدت صوت اندازه گیری شده در بخش بالمیل ه

تهیه بدنه

شکل2-2-2-2-، پلان صداسنجی، بخش پرس دیواری

جدول2-2-2-2-، شماره ی ایستگاه ها و تراز های شدت صوت اندازه گیری شده در بخش پرس دیوار

شکل2-2-2-3-، پلان بخش سورت و بسته بندی دیواری

شکل 2-2-2-3-، شماره ی ایستگاه هاو تراز های شدت صوت اندازه گیری شده در بخش سورت و بس

بندی دیواری

شکل 2-2-2-4-، پلان صدا سنجی پرس کف

جدول2-2-2-4-، شماره ی ایستگاه وتراز های شدت صوت بخش پرس کف

2-2-2-5-، پلان صدا سنجی پرس citi ر

جدول2-2-2-5-، شماره ی ایستگاه و تراز های شدت اندازه گیزی شده بخش پرس  citi

2-2-3، ارتعاش در محیط کار ر

2-2-3-1، منابع ارتعاش در کارخانه و تدابیر کنترلی انجام شده برای آنها

2-2-4، استرس های حرارتی در محیط کار

2-2-4-1، مقدمه

2-2-4-2، کمیته های انداز ه گیری شرایط هوایی محیط کار

جدول2-2-4-1،انداز های حد آستانه جاز رویارویی با گرما بر پایه ی دمای ترگوی سان

جدول2-2-4-2، اندازه گیری انجام شده در مکان های مختلف شرکت

2-2-4-3، مقایسه اندازه گیریهای آنجام شده با استانداردWBGT

2-3 عوامل ارگونومیکی محیط کار

2-3-1، مقدمه

جدول2-3-1، لیست های کاری و عوامل ارگونومیکی

2-3-2، ارزیابی سریع اندام های فوقانی بدن(RULA)

شکل2-3-1،بررسی ارگونومیکی کاچیلانزا

شکل2-3-2، بررسی ارگونومیکی شارژر

فصل سوم

3-1، ایمنی حریق

3-1-1، حفاظت در برابر آتش سوزی و انفجارات

3-1-2، تقسیم بندی آتش

3-1-3، انواع خاموش کننده ها

3-1-4، حریق های اتفاق افتاده و وسائل اطفاء و اعلام خطر موجوددر کارخانه ی الوند(1)

جدول3-1-1، لیست تمهیدات اطفاء حریق و انواع حریق های احتمالی داده شده در پست های ک

مختلف

شکل3-1-1، تجزیه و تحلیل درخت خطا در قسمت درایر عمودی

3-1-5، پیشنهاد و نظرات

3-2، ایمنی برق

3-2-1، مقدمه

3-2-2، برای جلوگیری از برق گرفتگی افراد در هنگام کار باید چه مواردی رعایت شود

3-2-3، ایمنی برق در کارخانه الوند(1)

3-3، ایمنی ماشین آلات

3-3-1، مقدمه

جدول3-3-1، ایمنی ماشین آلات خط تهیه بدنه(قسمت توزین)

3-3-2، ایمنی دستگاه پرس کف و دیوار

جدول3-3-2، ایمنی ماشین آلات بخش فنی

3-4، ایمنی جرثقیل

3-4-1، مقدمه

3-4-2تعریف  جرثقیل

3-4-3، اصول ایمنی مربوط به این خطرات

3-4-4،نکات عمومی در مورد ایمنی جرثقیل

3-4-5،نکات ایمنی در نصب و نگهداری

3-4-6، جرثقیل های موجود در کارخانه الوند (1)

3-5، ایمنی جوشکاری

3-5-1، مقدمه

3-5-2، خطرات جوشکاری

3-6، ایمنی دیگ بخار(بویلر)و سیلندر های تحت فشار

3-6-1،انواع ظروف تحت فشار

3-6-2، تعاریف

3-6-3، آیین نامه های حفاظتی مولد بخار ودیگ های اب گرم

3-6-3-1، سوپاپ اطمینان

3-6-3-2، لوله های منبع آب پرکن مولد بخار

3-6-3-3، فشار آب

3-6-3-4، آبنمای شیشه ای

3-6-3-5، دستگاه های خود کار آبرسانی و قطع سوخت

3-6-4، ظروف تحت فشار موجود در کارخانه الوند(1)

3-7، ایمنی کار با مواد شیمیایی

3-7-1، سیلیکات زیر کانیوم

3-7-2، باریوم کربنات

3-7-3،هیدروکلریک اسید

3-7-4، چسبCMC

3-8، تجهیزات حفاظت فردی

3-8-1، مقدمه

جدول3-8-1،  وسایل حفاظت فردی واحد تولید

جدول3-8-2،  وسایل حفاظت فردی واحد برق و تایسسات

جدول3-8-3، وسایل حفاظت فردی واحد آزمایشات و کنترل کیفی

جدول3-8-4، وسایل حفاظت فردی واحد فنی

3-8-2، برگزاری کلاس های آموزشی در کارخانه ی الوند(1)

3-8-3، سطح آگاهی کارگران از علت استفاده از وسایل حفاظت فردی در کارخانه ی الوند(1)

فصل پنجم

5-1، تشکیلات مرکز بهداشت

5-1-1، خانه ی بهداشت روستا

5-1-2، مرکز بهداشتی شهر و روستا

5-1-3، مرکز بهداشت شهرستان

5-1-4، مرکز بهداشت استان

5-1-5، وزارت خانه

5-1-6، طرح پایش

5-1-7،طرح اصناف

5-1-8،مرکز بهداشت شهرستان البرز

5-2، اداره ی کار

5-2-1، جایگاه سازمانی اداره ی کار و امور اجتماعی استان قزوین

5-2-2، اداره ی بازرسی کار

5-2-3، اداره ی روابط کار

5-2-4، کاریابی غیر دولتی

5-2-5، اداره ی امور اجتماعی

5-2-6، خانه های بهداشت کارگری

5-2-7، تشکل های کارگری و کارفرمایی

فصل ششم

منابع و ضمائم

6-1، منابع

6-2، پیوستها

6-2-1، پیوست(1)، نمونه برداری

6-2-2،پیوست (2)،MSDS

6-2-3،پیوست (3)، مرکزبهداشت

6-2-4،پیوست (4)، اداره کار

مقدمه

شرکت صنایع کاشی و سرامیک الوند به منظور تولید انواع کاشی های دیواری در سال 1367با سرمایه گذاری سازمان صنایع ملی ایران در زمینی به مساحت ده هکتار در شهر صنعتی البرز قزوین تاسیس شد این شرکت در شهر صنعتی البرز دارای سه کارخانه الوند 1 الوند 2 و الوند 3 است. کل پرسنل این کارخانه به صورت رسمی ، قراردادی ، پیمان کاری، روز مزد و ....784 نفر می باشد

انواع محصو لات تولیدی کاشی و سرامیک الوند

کاشی های دیواری در ابعاد 1515، 1510، 1525، 2025، 2030، تاسایز 03360و کاشی های کف لعاب دار تاسایز 6060 و سنگک مصنوعی یا کاشی پر سلانی تا سایز 60 120 می باشد.البته برنامه های تولیدی این شرکت طبق سفارشات مشتریان و پیشنهاد نمایندگی ها در سطح کشور وخارج کشور ممکن است تغییر یابد.

نوبت کاری کارخانه ها

این کارخانه دارای سه شیفت کاری به شرح زیر می باشد:

• نوبت اول: ساعت5:30 الی 2(وقت صبحانه و نهار دارد)،
• نوبت دوم : ساعت 2الی 22
• نوبت سوم 22الی 5:30

همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران

اختصاصی از نیک فایل گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:160

چکیده گزارش کارآموزی

نفت خام پس از استحصال در مراکز بهره برداری برای تولید فرآورده های گوناگون مصرفی، به پالایشگاه ارسال می شود. برخی از واحدها و دستگاه های مختلفی که در پالایشگاه وجود دارند عبارتند از: واحد تقطیر با دستگاه تقطیر در فشار جو، دستگاه تقطیر در فشار خلاء، دستگاه کاهش گرانروی، دستگاه تهیه گاز مایع، دستگاه تبدیل کاتالیستی، دستگاه آیزوماکس، دستگاه تولید هیدروژن، دستگاه تهیه ازت، دستگاه تصفیه گاز و بازیابی گوگرد و واحد تولید قیر و فرآورده های آسفالتی، واحد تصفیه و تولید روغن با قسمتهای استخراج آسفالت، استخراج با حلال فورفورال، موم گیری، تصفیه روغن با گاز هیدروژن و قسمت استخراج و تهیه روغن که بعضی از قسمت های اخیر به بخش خصوصی واگذار گردیده است.

نفت خام باگذر از این دستگاه ها و طی هر کدام از این مراحل، به فرآورده های گوناگونی تبدیل می شود. برق مصرفی در پالایشگاه در خود پالایشگاه تولید می شود. آبی که توسط لوله کشی وارد پالایشگاه می شود، توسط دستگاه های موجود به آب خام تبدیل می شود تا قابل مصرف برای استفاده در دستگاه ها باشد.

آزمایشگاه پالایشگاه جهت کنترل عملیات تصفیه و سنجش کیفیت محصولات نهایی به صورت شبانه روزی و در سه شیفت کاری فعالیت می نماید. برای این منظور آزمایشگاه دارای قسمت 24 ساعته کنترل مواد نفتی در واحدهای مختلف، قسمت تجزیه با استفاده از ارزیابی مقادیر گازها، قسمت مربوط به انواع آنها، قسمت ویژه برای ارزیابی دقیق بر روی انواع سوخت جت، قسمت محلول سازی و بررسی رسوب تشکیل شده در اثر عملیات پالایش می باشد.

پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد. نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز
بهره برداری بدرون پالایشگاه سرازیر می شود، در این مراکز تصفیه و پس از انجام فعل و انفعالات مختلف تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر، انواع روغن های صنعتی گردیده و وارد شبکه شده توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250000 بشکه تولید در روز نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ای را در دوران جنگ تحمیلی و پس از این ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی  تهران که به نام پالایشگاه تهران نامیده می شود مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن.

عملیات ساختمانی پالایشگاه اول تهران بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1343 با ظرفیت طراحی 85 هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت. در طراحی صنعتی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیات و ابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آن را به 125000 بشکه تولید در روز افزایش دادند، روند افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختمان پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجاب نمود. لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساخت این پالایشگاه ، پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نموده و کار ساختمانی آن را از اواخر سال 1350 آغاز و در فرودین ماه 1354 به ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز آغاز کردند.

دانلود گزارش کارآموزی از خط تولید کارخانه کاشی صبا

اختصاصی از نیک فایل دانلود گزارش کارآموزی از خط تولید کارخانه کاشی صبا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:92

بخشی از متن گزارش:

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

 مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری        می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

• فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق       می کند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

• مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
• مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
• مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

 خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

تولید آجر به روش نیمه اتوماتیک

اختصاصی از نیک فایل تولید آجر به روش نیمه اتوماتیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تولید آجر به روش نیمه اتوماتیک   

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحه: 69

مقدمه:

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد که تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای کمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یکی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد .

متأسفانه علیرغم اینکه ساخت ماشین آلات آجر و محصولات همردیف (نظیر بلوک، سفال ، و کاشی کف و. . . ) از تکنولوژی بالایی هم برخوردار نیست ولی هنوز وابستگی به ماشین آلات خارجی بویژه برای ظرفیت های بالا وجود دارد موضوع سرمایه گذاری نسبتاً بالا بویژه در صورتیکه امکان استفاده از ارز دولتی مقدر نباشد و عدم کارآیی روشهای کاملاً نسبتی جهت پاسخگویی به نیاز جامعه زمینة استفاده از طرحهایی که ضمن استفاده از امکانات ماشینی و موجود در جامعه وابستگی تکنولوژیکی کمتر و سرمایه‌گذاری کمتری را نیاز داشته باشد، فراهم می‌سازد. بهمین منظور طرح براساس استفاده از حداکثر امکان ساخت داخل در زمینه ماشین آلات تهیه گردیده و در بخش دیگری از طرح نیز از روش صنعتی خشک کردن خشت استفاده خواهد شد که البته با ملاحظاتیکه در نظر گرفته شده و در 0صورت اعمال کنترل‌های لازم نقاط ضعف روش مذکور برطرف و محصول تولیدی از کیفیت لازم و قابل قبول برخوردار خواهد بود. نکته قابل توجه دیگر هزینة حمل بالای این محصول می‌باشد که احداث واحدهایی با ظرفیت پائین و مشابه ظرفیت طرح پیشنهادی را توجیه می‌نماید این هزینه برای یک قالب آجر در طی مسافت یکصد کیلومتر 6تا 7 ریال باشد که کمی بیشتر از قیمت تمام شده طرح می‌باشد در حال حاضر هزینه یک قالب آجر که از نقاط مختلف کشور جهت بازسازی به مناطق زلزله زده می‌رسد بین 75 تا 90 ریال است که عمدتاً مربوط به هزینة حمل می‌باشد. تنها نکته‌ای که در مورد محل اجرای طرح بایستی مورد توجه قرار گیرد، وجود فصول آفتابی در محل احداث طرح می‌باشد البته توجه به وضعیت آب و هوایی کشور این امکان در اکثر نقاط بویژه در مناطق مرکزی ، شرقی ، جنوب و جنوب غربی کشور وجود دارد. به منظور جلوگیری از وقفه در تولید نیز که ممکن است بر اثر اختلافات موقتی جوی پیش می‌آید تدابیر لازم از جمله انبار موقت خشت خام خشک شده ،‌انبار محصول و همچنین در نظر  گرفتن چهار قمیره بصورت رزرو در کوره هوفمن طرح پیش‌بینی گردیده است.