اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها

اختصاصی از نیک فایل اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

Steam Cracking of Hydrocarbons. 6 effect of Dikenyye Sulyt and Dibuyyle Dinalide On Reactim Kinetice and Coring

در این مقاله به اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش‌پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها. همینطور تشکیل گرمایی که در لوله‌های فولاد ضدزنگ در راکتورها پرداخته شده است که سرعت از بین رفتن هپتان (در 100kp, 7000c و نسبت ) تا حدود 16-26% افزایش می‌یابد و اگر 1/0 تا 1% جرمی دی‌بنزیل سولفید به چپتان افزوده شود گزینش‌پذیری کاهش می‌یابد. و افزودن 1% چربی دی‌سولفید دی‌بنزیل موجب افزایش تجزیه شیمیایی هپتان تا حدود 8% می‌شود. افزایش این ترکیبات (5/0%- 1/0 جرمی) در خوراک ورودی پدیده ککینگ را تا 70% در کوره‌های پیرولیز در دمای 8200c بدون حضور بخار کاهش می‌دهد و کاهش کک گرفتگی در عوض موجب افزایش مقدار موجودی آروماتیک‌ها در محصولات مایع پیرولیز می‌گردد. این نتایج با استفاده از گاز کروماتوگرانی با لوله موئین و اسپکترومتری جرمی بدست آمده است.

مقدمه:

تولید الفین‌های سبک حاصل از پیرولیز هیدروکربنها به روشهای متعددی صورت می‌پذیرد. افزودنیهای خاصی موجب کاهش دمای مورد نیاز برای پیرولیز شده و میزان تبدیل رادیکالی را افزایش می‌دهد و موجب افزایش انعطاف‌پذیری در فرآیند پیرولیز شده و گزینش‌پذیری را بالا می‌برد. اخیراً‌تحقیقات گسترده‌ای در جهت ساخت این ترکیبات (همگن و غیرهمگن) آغاز شده است. ترکیباتی که بر روی فرآیند پیرولیز در مراحل مختلف مؤثر باشند مثل (شروع کننده‌ها، کاتالیتها و فعال کننده و …) و موادی که از پیرولیز محصولات غیردلخواه جلوگیری نماید مانند (بازدارنده‌ها و متوقف‌کننده‌ها). کاربرد این مواد محدود به تأثیرگذاری- در دسترس بودن و قیمت آنها می‌باشد. ترکیباتی که بتوانند روی فرآیندهای رادیکالی مربوط به تجزیه گرمایی مواد آلی و معدنی، نیتروژن، اکسیژن، سولفورو فسفر مؤثر باشند.

ترکیبات گوگردی نه تنها روی واکنشهای اولیه اثر می‌گذارند بلکه بر روی واکنشهای ثانویه که موجب پدید آمدن مشکلات قابل ملاحظه‌ای هستند نیز مؤثرند. از مثالهای آن می‌توان به اثر هیدروژن سولفید بر سینتیک و گزینش‌پذیری و تبدیل هیدروکربنها اشاره کرد. تحقیق بر روی سایر ترکیبات گوگردی که بتوانند در پیرولیز هیدروکربنها به اولفین‌ها مؤثر باشند ادامه دارد. آروماتیک سولفیدها روی سولفیدها که به رادیکالهای پایدار تجزیه می‌شوند نیز مورد توجه هستند این ترکیبات شامل دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی سولفید هستند. تأثیر این مواد بر روی سرعت تبدیل و تشکیل کک در پیرولیز هیدروکربونها مورد مطالعه است. تمام این آزمایشات در 2 جریان در راکتورهای لوله‌ای فولاد ضد زنگ که دارای سطح داخلی بزرگی هستند انجام می‌پذیرد. نقش دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی‌بنزیل سولفید روی گزینش‌پذیری و تبدیل هپتان در مقاله قبلی توضیح داده شده است. راکتور این واکنش از نوع Tubein-Tabe با نسبت سطح به حجم حدود 6.65cm می‌باشد. ترکیب درصدهای جرمی در این راکتور به قرار زیر است. کروم 16.8% نیکل 10.7%، 101%Mn و کربن %0.08 و هپتان با شدت وارد می‌شود. دمای عملیاتی 7000c می‌باشد با توجه به سهم و اثر مهم سطح داخلی، بخار با بعضی از ترکیبات واکنش مخصوصاً آنهایی که وزن مولکولی زیادی دارند و آنهایی که پتانسیل بالایی در تشکیل کک دارند واکنش می‌دهد. نسبت جرم آب به هپتان است. مقدار آب 57/2 تا 85/5 است. این راکتورها u شکل بوده و آن 6.66-1cm است و ترکیب درصد اجزاء مطابق مقابل می‌باشد. C 0.18%, Mn 0.7%, Ni 904%, Cr 17.5%. اثر دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی بنزیل سولفید به تشکیل کک در پیرولیزReformer Raffinate گرفته شده از قسمت کاتالیست ریفرمینگ نفتا بعد از استخراج آروماتیک، مورد بررسی قرار گرفته است. این پس ماند (با رنج تقطیر (27-1560c) دارای ترکیب درصد زیر است.

آلکان غیرشاخه‌ای 8/18%، آلکان شاخه‌دار 4/60% آلکان حلقه‌ای 3/10% و آروماتیک 6% و باقی مانده محصولات در حدود 5/4% است. شدت جریان حدود molhr-10.3 است. پیرولیز بدون حضور بخار و در 820 درجه سانتی‌گراد و فشار KP 100 انجام می‌شود. مقدار کک تشکیل شده از روی وزن کردن راکتور قبل و بعد از آزمایش مشخص می‌شود. تجدید دوباره راکتور قبل از هر آزمایش مهم می‌باشد. سوزاندن کک قبل از هر آزمایش با هوا و ترکیب درصد اکسیدهای فلزی و با حل در اسید (H2CO43% + HCl 3%) انجام می‌شود. وقتی که راکتور تجدید شد مطابق انحراف استاندارد آن از 5% به 12% تغییر می‌کند.

حجم معادل راکتور (VR) از پروفایل دمایی غیر ایزوترمال راکتور طبق Watson, Hougen مشخص شده است. و زمان اقامت در آن همانطور که توضیح داده شد تعیین می‌گردد. ترکیب درصد مخلوط محصولات مایع و گازی در برج‌های پر شده با عمل گاز کروماتوگرافی تعیین شده است. محصولات مایع قبلاً با مقدار زیاد حل گاز کروماتوگرافی محاسبه شده بودند لوله موئین که با فاز ساکن SE - 30 پوشانده شده است با فاز متحرک گاز هلیم کار می‌کند و جداسازی‌ها در تحت دمای برنامه‌ریزی شده صورت می‌گیرد. برای یافتن ترکیبات گوگردی لوله موئین در گاز کروماتوگراف قرار می‌گیرد که با مشعل‌های موازی یونیزاسیونی و آشکار کننده‌های فتومتریک (FPD) تجهیز شده‌اند. ستون به صورت مستقیم در منبع یونها قرار می‌گیرد و آنالیزهای کمی انجام می شود.

نتایج:

1) سرعت تجزیه‌ای حرارتی:

تجزیه هپتان در دمای 700 درجه سانتی‌گراد و با زمان اقامت 0.02- 0.12 S در حضور 0.1-0.05 تا 1% از دی‌بنزیل سولفید و 1% دی‌بنزیل دی‌سولفید انجام گرفت. وابستگی تبدیل هپتان به زمان اقامت برای 3 ترکیب درصد مختلف دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی‌سولفید در شکل 1 نشان داده شده است. نتایج در 2 پروفایل دمایی بدست آمده است. برای پروفایل دمایی اول حجم معادل حدود cm 7-5 است. پروفایل دمایی دوم باریک‌تر بوده و حجم معادل آن cm 4-5 است. میانگین مقادیر حجم معادل جدول 1 آمده است.

تولید عطر و ادکلن با مواد آروماتیک

اختصاصی از نیک فایل تولید عطر و ادکلن با مواد آروماتیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

72 صفحه فایل pdf شامل:

معرفی محصول.......................................................................................................... 6 ـ مقدمه1ـ1 6 1ـ1 ـ نام و کد آیسیک محصول.................................................................................................... 21 1ـ2 ـ شماره تعرفه گمرکی.......................................................................................................... 21 1ـ3 ـ شرایط واردات .................................................................................................................... 22 1ـ4 ـ بررسی و ارائه استاندارد المللی ملی یا بین( )................................................................... 22 1ـ5 ـ بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول ............ 23 1ـ6 ـ توضیح موارد مصرف و کاربرد......................................................................................... 23 1ـ7 ـ بررسی کالاهای جایگزینی و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول ................ 24 1ـ8 ـ اهمیت استراتژیکی کالا در دنیای امروز.......................................................................... 24 1ـ9 ـ کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول حتی( الامکان سهم تولید یا مصرف ذکر شود)........................................................................................................................ 24 ـ1ـ11 شرایط صادرات.................................................................................................................. 25 2ـ وضعیت عرضه و تقاضا............................................................................................ 26 2ـ1 ـ بررسی ظرفیت بهرهبرداری و روند تولید از آغاز برنامه سوم تا کنون و محل واحدها و تعداد آنها و سطح تکنولوژی واحدهای موجود، ظرفیت اسمی، ظرفیت عملی، علل عدم بهرهبرداری کامل از ظرفیت های ساز ها، نام کشورها و شرکت نده ماشینآلات مورد استفاده در تولید محصول.......................................................................... 26 2ـ2 ـ بررسی وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا (از نظر تعداد، ظرفیت، محل اجراء، میزان پیشرفت فیزیکی و سطح تکنولوژی آنها و سر های انجام گذاری مایه شده اعم از ارزی و ریالی و مابقی مورد نیاز)............................... 28 2ـ3 ـ بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا پایان سال (84( چقدر از کجا 29 2ـ4 ـ بررسی روند مصرف از آغاز برنامه................................................................................. 30 2ـ5 ـ بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم تا پایان سال 84 و امکان توسعه آن (چقدر به کجا صادر شده است)............................................................................. 30 2ـ6 ـ بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم............................... 31 معاونت پژوهشی مطالعات امکانسنجی مقدماتی تولید عطر و ادکلن با مواد آروماتیک جمهوری اسلامی ایران وزارت صنایع و معادن سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی ایران مطالعات امکانسنجی مقدماتی طرحهای صنعتی گزارش نهایی مرداد 1387 مجری: جهاد دانشگاهی واحد صنعتی امیرکبیرـ معاونت پژوهشی صفحه )5 ) عناوین صفحه 3ـ بررسی اجمالی تکنولوژی و روش های تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها......................................................................................... 32 4ـ تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم (به شکل اجمالی) در فرآیند تولید محصول................................................................................................... 47 5ـ بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی شامل برآورد حجم سرمایهگذاری ثابت به تفکیک ریالی و ارزی (با استفاده از اطلاعات واحدهای موجود، در دست اجراء، UNIDO و اینترنت و بانکهای اطلاعاتی جهانی، شرکتهای فروشنده تکنولوژی و و تجهیزات ... )................................................... 48 6ـ میزان مواد اولیه عمده مورد نیاز سالانه و محل تأمین آن از خارج یا داخل کشور قیمت ارزی و ریالی آن و بررسی تحولات اساسی در روند تأمین اقلام عمده مورد نیاز در گذشته و آینده........................................................................... 62 7ـ پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح............................................................ 63 8ـ وضعیت تأمین نیروی انسانی و تعداد اشتغال...................................................... 65 9ـ بررسی و تعیین میزان تأمین آب، برق، سوخت، امکانات مخابراتی و ارتباطی (راه ـ ر اهآهن ـ فرودگاه ـ بندر ...) و چگونگی امکان تأمین آنها در منطقه مناسب برای اجرای طرح................................................................................. 66 10ـ وضعیت حمایتهای اقتصادی و بازرگانی............................................................ 68 ـ حمایت تعرفه گمرکی (محصولات و ماشینآلات) و مقایسه با تعرفههای جهانی........... 68 ـ حمایتهای مالی (واحدهای موجود و طرح )ها ، بانک ها ـشرکتهای سرمایهگذار....... 68 11ـ تجزیه و تحلیل و ارائه جمعبندی و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید................................................................................................................................ 70 12ـ منابع و ماخذ..... ..........................................................................

دانلود تحقیق کامل درمورد پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A

اختصاصی از نیک فایل دانلود تحقیق کامل درمورد پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :140

بخشی از متن مقاله

1- مقدمه

مصرف پلیمرهای پلی کربنات، پلیمرهای که با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد کرده است Report 1969) (PEP .  تضمین  رشد آینده این صنعت با افزایش شرکتهای جدید به 6 تولید کننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تکنولوژی، شامل افزایش گریدهای با کاربرد خاص، امکان رقابت پلی کربنات‌ها را در مصارف مختلف فراهم کرده است.

پلی کربنات‌ها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته می‌باشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهنده‌هایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینکه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی کربنات می‌باشد، اما نیاز به ترکیبی از خواص مختلف باعث می‌شود که پلی کربنات بعنوان تنها امکان انتخاب شود. از سوی دیگر کمی مقاومت در برابر حلالها یک اشکال عمده در بسیاری از کاربردها می‌باشد. بطور کلی پلی کربناتها در تمامی رشته‌های مهندسی پلاستیک رقابت می‌کنند، که از مصارف عمده آن می‌توان به شیشه‌ها، علامات و روشنایی اشاره کرد.

این گزارش تکنولوژی، هزینه و بازار پلی کربنات‌ها را که از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون تهیه می‌شوند را ارائه می‌کند. 2 نوع از دو روش اول و یک نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و  اکستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد.

این تحقیق به پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A محدود است، که مهمترین مزیت پلی کربنات از نقطه نظر تجاری می‌باشند. در PEP گزارش 50، کوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه  و یا مقدار کمی از عوامل سه گروهی شاخه‌ای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، می‌بایستی هم کوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، کوپلیمرهایی که تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی که پلی کربنات جزء کم هستند در نظر گرفته نمی‌شوند.

این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی ضد شعله که موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمی‌کند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 می‌باشند. منابع اطلاعاتی ، پتنت‌ها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 می‌باشد.

2- خلاصه

بعد از 7 سال افزایش سالیانه 20% مصرف در ایالات متحده آمریکا، بیش از 60% در سال 1973 افزایش یافت. افزایش در سال 1974 با توجه به منحنی‌های مقدماتی برابر %10 بود که احتمالاً کمتر از مقدار واقعی آن می‌باشد. با ظرفیت جدید تولید، میانگین افزایش تولید سالیانه 20% یک پیش‌بینی قابل قبول برای کلیه محلهای تولید مانند اروپای غربی، ایالات متحده و ژاپن می‌باشد. مصرف به میزان تجارت بود و همچنین  به کمبود محصولات رقابتی بستگی خواهد داشت. تولید آن با کمبود مواد اولیه ممکن است محدود شود.

یکی از مهمترین چیزهای مورد نیاز تعدد گریدهای مختلف می‌باشد. گریدهای جدید خواص زیادی از جمله مقاومت در برابر شعله، مقاومت در برابر آسیب، مقاومت در برابر اشعهuv ، ترکیب سفتی و مقاومت ضربه، مناسب بودن برای قالب‌گیری چرخشی و همچنین مناسب بودن برای فومهای ساختاری را دارا هستند. رشد عمده اخیراً در تهیه شیشه، Lighting و علامات می‌باشد. بعنوان شیشه نشکن پلی کربنات‌ها به موقعیت رزین‌های آکریلیک نفوذ کرده‌اند روم و هاس در حل ورود به بازار شیشه‌های پلی کربنات از طریق خرید دستگاههای ورق‌سازی و تجارب از شرکت رولند (Rowland) یک شرکت کوچک که رقابت در این بازار حساس به سرمایه را مشکل می‌دانست می‌باشند. روم و هاس امروزه تولید کننده پلیمر پلی کربنات نمی‌باشند مهارت و سرمایه مورد نیاز و همچنین بازار پلی کربنات بیان کننده آنست که فقط در کشورهایی پیشرفته استفاده خواهند شد.

نفوذ پلی کربنات‌ها به بازار سنتی پلیمرهای دیگر و فلزات، با افزایش تولید و در نتیجه کاهش قیمت آنها بیشتر می‌شود. در سال اخیر این روند قیمت بدلیل افزایش تورم برعکس شده است. حداقل قیمت در ایالات متحده 98 سنت بر پوند در مقایسه با 75 سنت بر پوند و  قیمت تجاری اولیه  می‌باشد. با این وجود، نفوذ در بازار بدلیل تأثیر تورم بر اجناس رقابتی همچنان ادامه دارد.

تولید کنندگان سه روش عمده برای تولید پلی کربنات بکار می‌برند: فسژنیزاسیون محلولی، فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون. فقط کسر کمی از تولید کل توسط ترانس استریفیکاسیون می‌باشد و مقدار عمده تولید از طریق فسژنیزاسیون بین سطحی می‌‌باشد. اما تفکیک دقیق در میزان آن از مقالات مشخص نمی‌باشد. کلیه این روشها به انضمام دو متغیر و یک روش بر ای گرید مقاوم در برابر شعله در این گزارش نوشته شده است.

فسژنیزاسیون محلولی شامل واکنش بیس فنول A با فسژن در حضور پیریدین بعنوان گیرنده اسید ] تا محصول جانبی اسید کلریدریک تولید کند[ و p-t بوتیل فنول (PTBP) بعنوان اختتام دهنده زنجیربا متیلن کلراید بعنوان حلال می‌‌شود. یک پلیمر واحد تکراری تولید می‌شود که انتهای زنجیر با گروههای p-t بوتیل فنیل اختتام یافته است. پلیمر باز یافت شده، اکسترود می‌شود و بصور ت چیپهایی بریده می‌شود فسژنیزاسیون محلولی بصورت تجاری توسط جنرال الکتریک استفاده می‌شود.

در فسژنیزاسیون بین سطحی، یک فاز Caustic  آبی اسید هیدروکلریک را جذب کرده و از پریدین استفاده نمی‌شود. تری اتیل آمین این واکنش را سرعت می‌بخشد.

فسژنیزاسیون بین سطحی بصورت تجاری توسط شرکتهای بایره موبای و تولید کنندگان ژاپنی استفاده می‌شود.

توانس استریفیکاسیون واکنش بین دی فنیل کربنات با بیس فنول A در دمای بالا (elevated) می‌باشد. ملکولهای پلیمری که از این طریق تولید می‌شود با گروههای فنیل خاتمه می‌یابند. ترانس استریفیکاسیون بصورت تجاری توسط شرکت بایر و شرکتهای تحت لیسانس آن استفاده می‌‌شود.

جدول 2-1 ارزیابی ما را از تولید گریدهای تزریق پلی کربنات نشان می‌دهند در فسژنیزاسیون محلولی پیوسته (ستون اول جدول) از یکسری راکتور همزن دار استفاده می‌شود. هزینه‌ها بالاتر از فسژنیزاسیون بین سطحی توسط راکتورهای مشابه (ستون دوم) می‌باشد. که یکی از دلایل آن می‌تواند بدلیل نیاز به بازیافت پیریدین باشد.

در روش راکتور پیوسته (ستون سوم) فسژنیزاسیون بین سطحی در یک راکتور tubular که بعد از آن راکتورهای ناپیوسته (Batch) همزن‌دار وجود دارد انجام می‌شود. هزینه‌های نشان داده شده بیشتر از هزینه‌های فسژنیزاسیون بین سطحی با استفاده از راکتورهای پیوسته همزن‌دار (ستون دوم) می‌باشد. این امر بدلیل زمان طولانی‌تر واکنش – همانطور که در پتنت نشان داده شده است- می‌باشد. علی ایحال هیچگونه اطلاعات کینتیکی دقیقی وجود ندارد. راکتور پیوسته توسط ایدمیتسو (Idemitsu)ابداع گردید. اما طراحی پروسس ما برابر با محاسبات اقتصادی ایدمیتسو نمی‌باشد.

فسژنیزاسیون محلولی ناپیوسته (ستون چهارم) برای مقایسه با فسژنیزاسیون محلولی
پیوسته (ستون اول) نوشته شده است. هزینه‌های سیستم ناپیوسته بدلیل نیاز به فضای بیشتر برای راکتور و Surge، 20 میلیون پوند در سال بیشتر می‌باشد. اما اختلافات بطور نسبی کم می‌باشد. زیرا تغییر محصولات در سیستم ناپیوسته ساده‌تر است. و چنین سیستمی در صورت نیاز به تولید گریدهای مختلف در یک مجتمع ترجیح داده می‌شود. در عین حال  موقعیت اقتصادی سیستم ناپیوسته با کاهش ظرفیت تولید بهتر می‌شود.

با وجود اینکه مقایسه‌ها برای گرید تزریق می‌باشد، اما پروسس‌های بحث شده تا با اینجا برای تولید تمام گریدهای پلی کربنات مناسب می‌باشند. ترانس استریفیکاسیون برای تولید گریدهای ویسکوز مناسب نمی‌باشد، بنابراین ارزیابی آن بر اساس نصف ظرفیت گرید تزریق انجام می‌شود. همانطور که در جدول نشان داده شده است (ستون پنجم) حتی با وجود  ظرفیت کم، حداقل هزینه استهلاک را دارد. و در نتیجه هزینه تولید بسیار مناسبی در مقیاس برابر را خواهد داشت، متاسفانه کیفیت محصول تولید شده توسط روش ترانس استریفیکاسیون کمتر از روشهای دیگر می‌باشد.

با وجود اینکه پلی کربناتها ذاتاً  در برابر سوختن مقاوم هستند ، اما گریدهای خاص مقاوم در برابر شعله که حاوی هالوژنها و احتمالاً عناصر دیگر می‌باشند عرضه شده‌اند. ما هیچگونه اطلاعات دقیق در مورد ترکیبهای تجاری نداریم. ستون ششم جدول یک ارزیابی از پلی کربنات مقاوم در برابر شعله حاوی 5% وزنی برم ( از طریق تترابرموبیس فنول A) را نشان می‌دهد. پلیمر در این مورد از طریق فسژنیزاسیون محلولی پیوسته تولید شده است. در نتیجه ستون ششم می‌بایستی با ستون اول مقایسه شود. کل هزینه مواد برای گرید مقاوم در برابر شعله شامل 3/3 سنت بر پوند از گرید تزریق بیشتر است. با مقایسه، هزینه استهلاک برای گرید مقاوم در برابر شعله (شامل 3 سنت بر پوند هزینه  فروش و تحقیق بیشتر از حالت عادی) 20 سنت بر پوند بیشتر باشد.

بجای استفاده از امکانات ویژه‌ای برای تولید گرید مقاوم در  برابر شعله، می‌توان مستر بچ هایی حاوی مقدار زیاد برم ساخت. سپس این مستر بچ را می‌توان با گریدهای استاندارد آلیاژ کرد و دوباره آنها را اکسترود نمود. ستون آخر هزینه اضافی مورد نیاز برای آلیاژسازی و اکستروژن دوباره را نشان می‌دهد. اشکال شامل قیمت رزین و افزودنیها نمی‌شوند.

در کلیه پروسس‌هایی که ارزیابی شد، (بجز ترانس استریفیکاسیون) پلیمر در یک نقطه بصورت پودر می‌باشد. در نتیجه افزود نیها را می‌توان قبل از اکستروژن با آن آلیاژ کرد. حتی در این موارد، توانایی تولید مستر بچ‌هایی برای تقاضاهای متغیر بازار مطلوب است. ستون آخر همچنین برای چنین اهدافی نیز قابل اعمال می‌باشد.

بیشترین مقدار تولید  پلی کربنات از روش فسژنیزاسیون بین سطحی می‌باشد که ارزانتر از فسژنیزاسیون محلولی با پیریدین بعنوان گیرنده اسید می‌باشد. جنرال الکتریک در ابتدا روش دوم را شروع کرد. اما بتدریج از آهک بعنوان گیرنده اسید برای توسعه استفاده نمود، با وجود عدم ارزیابی این روش، اما  انتظار می‌رود که هزینه‌ها قابل رقابت با فسژنیزاسیون بین سطحی باشد زیرا نیازی به بازیافت پیریدین نیست.

هزینه تولید پلی کربنات عموماً به هزینه مواد علی الخصوص به هزینه بیس فنول A بستگی دارد .

جنبه‌های تکنیکی:

در کنار پیشرفت‌های تکنولوژی، در سالهای اخیر توجه به محیط زیست و ایمنی بیتشر شده است. کلیه این فاکتورها در طراحی‌های این گزارش و همچنین گزارش بروز شده PEP50 در نظر گرفته شده است. همچنین مقالات اخیر اثر جدی خوردگی فلزات تجهیزات را بر روی پایداری پلی کربنات‌ها نشان می‌‌دهد. در نتیجه مواد مقاومتری نسبت به قبل در اینجا مشخص شده‌اند. در نتیجه تغییرات پروسس از دو گزارش نبایستی مستقیماً مقایسه شوند.

فسژنیزاسیون محلولی منجر به حلالیت پلیمر و منومرهای واکنش نداده در متیلن کلراید حاوی پیریدین و هیدروکلرید آن می‌شود. شستشو با آب اسیدی پیریدین و هیدروکلراید آن را از بین می‌برد. اما تأثیری در از بین بردن منومر ندارد منومر و پلیمرهای با جرم  ملکولی پایین ( الیگومر) بویژه در پلیمرهایی که با غذا در تماس هستند نامطلوب می‌باشند. از بین بردن کامل این اجزا با یک سیستم رسوب 2 مرحله‌ای امکان پذیر است. ضد حلال تازه (هپتان) در تماس با ماده جدا شده، مایع شامل منومر و الیگومر را حل کرده و دو غاب‌ حاصل از صافی عبور می کند. ماده عبور کرده از صافی در مرحله اول پلیمر را رسوب می‌دهد. ماده عبور کرده از صافی که شامل حلال، ضد حلال، منومر  و الیگومر می‌باشد، تقطیر می‌شود تا مقداری از ضد حلال جدا شود. ماده  پایین برج توسط بخار (محلول ضد حلال بالای برج) دوباره تقطیر شده تا از سطح های انتقال حرارت جلوگیری  شود که می‌تواند توسط الیگومرهای ویسکوز آلوده گردند. در عین حال پیریدین توسط تقطیر در سیستم قلیایی باز یافت شده و پلیمر رسوب شده خشک سپس آلیاژ و اکسترود شده و بصورت چیپهایی بریده می‌شود. تجهیزات زیادی برای بازیافت مواد از جریانهای پس ماند و همچنین مصرف ضایعات بکار گرفته شده است.

فسژنیزاسیون بین سطحی شامل حلالیت منومر در محلول آبی قلیایی و تمامی آن با فسژن در حضور فاز حلال (متلین کلراید) می‌باشد یک کاتالیست مانند تری اتیل آمین بکار گرفته می‌شود. متغیرهای پروسه از زمان اضافه نمودن کاتالیست فرق می‌کند. پلیمر در متین کلراید حل می شود و بازیافت پلیمر از حلال مانند فسژنیزاسیون محلولی می‌باشد. با این تفاوت که نیازی به بازیافت پیریدین نمی‌باشد. کارایی بازیافت حلال در فسژنیزاسیون بین سطحی بیشتر از کارآیی آن در فسژنیزاسیون محلولی می‌باشد. بنابراین فقط قسمتی از  مزیت اقتصادی نشان داده شده در جدول 2-1 بدلیل حذف پیریدین از سیستم می‌باشد. خشک کردن پلیمر از یک سیستم آبی احتمالاً بسیار سختر از خشک کردن آن از یک سیستم غیرآبی می‌باشد. اما ما اطلاعات تجربی در این زمینه نداریم.

در کنار رسوب پلیمر با ضد حلال، می توان پلی کربنات را با تبخیر حلال نیز بازیافت نمود. اما فرآیند تبخیر کامل حلال مستلزم کار با یک ماده بسیار ویسکوز می‌باشد. بعنوان راه حل دیگر، یک محلول غلیظ را می توان قلیایی کرد تا ژل تشکیل شود که آنرا خشک و خرد کرد. این روشها سخت و هزینه بر بنظر می‌رسد و برای جداسازی منومرو الیگومرها مناسب نمی‌باشند. بنابراین در کلیه طراحی‌های این گزارش به غیر از ترانس استریفیکاسیون پلیمر توسط ضد حلال بازیافت می‌شود. در روش ترانس استریفیکاسیون از حلال استفاده نمی‌شود.

در راکتور فسژنیزاسیون بین سطحی که توسط ایدمیتسو طراحی شده است، بیس فنون A را در محلول قلیایی با فشرده اضافی در حضور متیلن کلراید در جریان توربولونت مجاور می‌سازد. و یک محلول که با کلروفرم اختتام یافته است تولید می‌شود. این ماده با محلول بیس فنول A اضافی و اختتام دهنده زنجیر در حضور کاتالیست کاند نس می‌‌شود.
3- وضعیت صنعت

کاربردهای پلی کربنات بدلیل پیشرفت‌های تکنولوژیکی تولید پلیمر  و تجهیزات بهمراه قیمت قابل رقابت بسیار افزایش یافته است. با پیشرفت تکنولوژی گریدهای مختلفی هم اکنون در دسترس می‌باشد.

جدول 3-1 گریدها و طراحی های مختلف تولیدکنندگان پلیمر خالص بهمراه تولید کنندگان آلیاژها و پلیمرهای تقویت شده را نشان می‌دهد. این اطلاعات از طریق مجلات، مقالات تهیه گردیده و توسط تعدادی از تولید کنندگان بازنگاری شده است.

شیمیایی میتسوبیشی گاز، (Mitsubishi Gas chemicd) که در جدول 3-1 نوشته شده  است، جانشین شیمیایی میتسوبیشتی ادوگاوا (Mitsubishi Edogawa)  بوده که در گزارش PEP 50 آورده شده است.

یکی از پیشرفتهای مهم از گزارش PEP 50 ، قالب گیری بادی می‌باشد که در آن یک روده حول یک هسته تزریق شده و سپس به شکل قالب باد می‌شود. پلی کربناتی که برای این منظور تولید می‌شود، که نیازی به رفتار غیر نیوتنی ندارد ، هم قیمت گرید تزریق استاندارد می‌باشد که بایستی بگونه‌ای فرآیند شود تا رفتار غیرنیوتنی از خود نشان بدهد. علاوه بر این، قالبگیری تزریقی بادی مشکلات مربوط به کارکردن و بازیافت قطعات کوچک و اضافی که در قالبگیری اکستروژن بادی وجود دارد  را ندارد. بنا به این دلایل مصرف قالبگیری بادی ترزیقی روز  به روز برای پلی کربنات همانند پلیمرهای دیگر رشد می‌کند. محصولات موبای و بایر برای قالبگیری بادی استفاده می‌شود اما در جدول 3-1 در ستون مربوط نوشته نشده است.

بنا بدلایل ایمنی، مصرف گریدهای مقاوم در برابر شعله روز بروز افزایش می‌یابد. بنابراین گریدهای جدید به بازار معرفی می‌شوند. بنابراین تغییراتی در نام گریدها مانند SE و NB مورد انتظار است زیرا کلمات «خود خاموش کن «self extinguishing » و «آتش نگیر non burning» از نظر مصرف کنندگان می‌تواند گمراه کننده باشد.

محصولات جدید شامل گرانولهای قابل فوم شدن و پودرهای قابل تزریق‌گیری چرخشی می‌باشد. گرانولهای قابل فوم، به صورت اشیاء با دانسیته کم، فوم با سلولهای بسته که می‌توانند توسط پیچ‌ مانند چوب بهم وصل شوند، اکسترود می‌شوند. موارد استفاده آن شامل بست‌های ایمنی برای تجهیزات الکتریکی، مصارف الکتریکی، قطعات برای ماشین حسابهای الکترونیکی، مبلمان، پانلهای عایق حرارتی و اجزا‌ ایمنی اتومبیل می‌باشد. هر تزریق تا 200 پوند (90 kg)  می‌تواند باشد. اشیاء بزرگ، پیچیده و بدون دوز را از طریق قالبگیری چرخشی می‌توان تهیه کرد که در این روش پودر پلیمر روی دیواره‌های در حال چرخش قالب ذوب می‌شود. پودرهای قالب‌گیری چرخشی، در گریدهای مقاوم در برابر  uv ها تائید شده توسط FDA و مقاومت در برابر شعله وجود دارند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود پایان نامه تصفیه محیطهای آلوده به هیدروکربن های آروماتیک

اختصاصی از نیک فایل دانلود پایان نامه تصفیه محیطهای آلوده به هیدروکربن های آروماتیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

    از نقطه نظر مهندسی محیط زیست تصفیه محیطهای آلوده به هیدروکربنهای دارای اهمیت ویژه ای است در میان اقسام مختلف محیط زیست آب اهمیت بسزایی دارد و در میان هیدروکربنها ترکیبات آروماتیک خطرناکتر می باشد . لذا در این تحقیق فنانتری که یکی از آلاینده های حلقوی رایج در مطالعات آزمایشگاهی می باشد انتخاب شد و از میان روشهای حذف آلاینده های حلقوی روش های بیولوژیکی مورد بررسی قرار گرفت به این ترتیب که یک مدل غیر ساختاری برای مطالعه روی تبدیل زیستی  فنانترن توسط قارچهای رشته ای کانینگاملا الگانز در یک بیو راکتور نا پیوسته همزن دار مورد ارزیابی شد معادلات حاکم بر مدل از مراجع پیشین که بر اساس معادلات مونود و شبه مونود بود استفاده شد تا ارتباط تبدیل زیستی  فنانترن با میزان رشد بیومس و سایر پارامترها سیستم مانند غلظت اولیه سوبسترا میزان هوا دهی زمان ماند و ...  تحلیل شود که مدل انتخاب شده در غلظتهای بالای فنانترن ممانعت (Inhibitation ) در مقابل رشد توده سلولی می شود .
در گام بعدی با استفاده از ابزار مدلسازی ( نرم افزار مطلب ) و با استفاده از روشهای حل عددی دستگاه معدلات دیفرانسیل غیر خطی فرمولاسیون ریاضی مورد آنالیز واقع شده و نتایج حاصل از مدلسازی با کارهای تجربی محققین قبل مورد مقایسه و ارزیابی قرار گرفت ، که روشهای رانج کاتا با درجات بالاتر انطباق بهتری با داده های تجربی داشت .

واژه های کلیدی : بیوراکتور- هیدروکربن های آروماتیک – فنانترن

مقدمه
4-1- مقدمه
4-2- تبدیل زیستی فنانترن در آزمایشات بیوراکتورزیستی
4-3- تعیین اندازه گلوکز
4-4 - ابزار مدل سازی
4-5-  نتایج و مباحث
4-5-1- فرآیند تبدیل زیستی فنانترن
4-5-2- فرمولاسیون مدل ریاضی و راه حل آن
1- 1- بیوراکتور ها
1-2-  انواع بیوراکتورها
1-3-   بیوراکتورهای سینی دار
1-7-   بیوراکتورهای همراه با اختلاط پیوسته و هوادهی تحت فشار
1-7-1-  بیوراکتورهای همزده شده به طور پیوسته
1-7-2-  بیوراکتورهای استوانه ای راکینگ
1-7-3-  بیوراکتورهای بستر سیال گاز- جامد
3-1- فنانترن:   
3-2- انتراسن:
3-3- روش های فیزیکی :
 3-4- (دفع توسط هوا)
3-5- معایب این روش هزینه ی زیادی استفاده می شود.
3-6- عوامل موثر در تصفیه بیولوژیکی
3-7- برآورد تصفیه پذیری :
3-8- مواد  و دستگاههای مورد نیاز و تجهیزات لازم :
3-9- روش کلی مراحل کار
3-10- مشخصات آب
3-12- مرحله دوم آماده سازی محیط مغزی – معدنی – و آلی
3-14- مرحله چهارم – تهیه محیط پیش کشت (preculture)
3-15- تهیه پیش کشت برای باکتری
3-17- مرحله ششم : استخراج فاز های غنی و ضعیف از آروماتیک
3-19- نتیجه گیری:

شامل 112 صفحه فایل word

پروژه بررسی شرایط تبدیل ترکیبات آروماتیک به بنزین درکارخانجات آروماتیکی کشور

اختصاصی از نیک فایل پروژه بررسی شرایط تبدیل ترکیبات آروماتیک به بنزین درکارخانجات آروماتیکی کشور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:90

فهرست مطالب:
مقدمه ......................................................................................................................................................................6    
بنزین ........................................................................................................................................................................7
مروری بر سیر مصرف بنزین درجهان وایران .............................................................................................................8
اهداف این پروژه .......................................................................................................................................................11
تبدیل کاتالیستی ......................................................................................................................................................12
تاریخچه ی واحد تبدیل کاتالیستی ............................................................................................................................15
اکتان یا درجه ی آرام سوزی .....................................................................................................................................16
واحدهای ریفرمینگ در ایران ......................................................................................................................................17
واحد آروماتیک مجتمع های پتروشیمی .....................................................................................................................18
فرآیند واحد تبدیل کاتالیستی ...................................................................................................................................22
شرح فرآیند واحد تبدیل کاتالیستی .............. ...........................................................................................................23
متغیرهای عملیاتی ................................................................................................................................................... 26
واحد آروماتیک مجتمع های پالایشگاهی ................................................................................................................ 31
خوراک و محصول  .....................................................................................................................................................34
شرح فرآیند واحد ریفرمینگ .....................................................................................................................................39
واکنش های انجام شده در ریفرمینگ کاتالیستی ......................................................................................................41
متغیرهای عملیاتی .....................................................................................................................................................45
اکتان بنزین پالایشگاه واقدامات لازم درجهت افزایش آن ..........................................................................................55
مقایسه ی شرایط تولید بنزین....................................................................................................................................57
راکتورها .....................................................................................................................................................................63
 واکنشهای انجام شده درراکتورهای آرومایزینگ .......................................................................................................66
کاتالیست راکتورهای آرومایزینگ ............................................................................................................................ 72
مشخصات کاتالیست راکتورهای آرومایزینگ .............................................................................................................74
مکانیسم کاتالیست راکتورهای آرومایزینگ ...............................................................................................................75
سموم کاتالیست ........................................................................................................................................................79
بازسازی کاتالیست ....................................................................................................................................................82
برسی هزینه ها و سود و زیان طرح ...........................................................................................................................84
منابع و ماخذ .............................................................................................................................................................90



مقدمه :
بنزین :
بنزین مایعی مشتق شده از نفت است که در پالایشگاه نفت تولید می گردد و به عنوان سوخت در موتورهای درون سوز مورد استفاده قرار می گیرد .
بنزین اهمیت بسزایی در توسعه ی جوامع بشری  و اقتصاد ملت ها دارا است که این اهمیت ناشی از تکامل
بشری و حرکت به سمت مدرنیزه شدن و مکانیزه شدن صنعت های بشری و به طور کلی پیشرفت روزافزون
ملت ها است .
بنزین مخلوطی از پارافین ها ، آلکان ها ، نفتن ها ، سیکلو آلکان ها و آروماتیک ها است و همچنین شامل مواد آلی از قبیل اترهای آلی و مقداری کمی ناخالصی مانند دی سولفیدها ، تیوفن ها و سولفید هیدروژن می باشد . همچنین افزودنی هایی به منظور بهبود هر چه بیشتر این خواص به آن اضافه می شود.
مهمترین خاصیت بنزین عدد اکتان است که نشان دهنده میزان مقاومت بنزین در برابر انفجار زود هنگام در سیلندر موتور است که باعث ضربه زدن به موتور و آسیب های جدی به موتور می شود . معیارهای قراردادی مختلفی برای بیان عدد اکتان وجود دارد بنابراین بسته به سیستم مورد استفاده سوخت های مشابه ممکن است اعداد اکتان متفاوت داشته باشند .
محدوده ی جوش بنزین به سه قسمت تقسیم می شود و هر قسمت گویای خاصیتی از بنزین است . قسمت اول که تا 25 درصد ابتدای بنزین است نشان گر کیفیت روشن شدن اتومبیل است . قسمت دوم تا 50 درصد تقطیر قدرت سوخت و ارزش حرارتی آن را نشان می دهد و از 50 تا 90 درصد تقطیر قسمت سوم منحنی مشخص کننده میزان ترکیبات سنگین در بنزین است و نشان می دهد چه مقدار از ترکیبات سنگین ممکن است در اثر حرارت موتور تجزیه شود .
مزایای بنزین و سوخت های مایع نسبت به سوخت های جامد این است که پس از سوختن ، خاکستر بر جا نمی گذارند . سوخت های مایع را می توان در محوطه ای دور از مصرف و به اشکال مختلف انبار کرد
مروری بر سیر مصرف بنزین در جهان وایران
از زمان کشف موتورهای درون سوز ، بنزین به عنوان یکی از مهمترین فرآورده های نفتی سبک جهان به
شمار می آید و تقریبا 98 درصد آن در بخش حمل ونقل مصرف می شود . در سال 1977 در حدود 4/906
میلیون تن بنزین در جهان مصرف شده است که 28 درصد فرآورده های نفتی انرژی را شامل می شود .
یکی از دلایل  بالا بودن نرخ رشد مصرف بنزین در کشورهای آسیایی را می توان به تعداد کشورهای در حال
توسعه در این منطقه نسبت داد برای مثال در طی دوره ی 1987 تا 1988 ، چین 2/8  درصد و ایران  6
درصد نرخ رشد مصرف  بنزین داشته اند . در حالی که یکی از دلایل پایین بودن نرخ مصرف بنزین در
کشورهای اروپایی  و کشورهای آمریکای شمالی ، اعمال سیاست های صرفه جویی و تولید ماشین های کم
مصرف بوده است .
در بین مناطق مختلف جهان ، آمریکای شمالی با سهم 5/45 درصد ، بزرگترین مصرف کننده  و آفریقا با
سهم 7/2 درصد کمترین مصرف را داشته اند . در هر منطقه نیز کشورهای مختلف از مصرف متعادل
برخوردار نبوده اند . در آمریکای شمالی ، ایالات متحده به عنوان سرآمد مصرف بنزین در جهان ، بزرگترین
کشور مصرف کننده است . این کشور در سال 1977 حدود 40 درصد مصرف بنزین را به خود اختصاص
داده ، در حالی که در سال 1988 این رقم به حدود 45 درصد رسید ، به عبارت دیگر با افزایش رشد مصرف
کشورهای  دیگر ، سهم آمریکا کمتر شده است .در بین کشورهای اروپایی وضعیت نسبتا متعادل تری وجود
دارد اما در کشور های اسیایی ژاپن وچین هر کدام به ترتیب با 6/7 و5/4 درصد از مصرف بنزین در جهان را
دارا می باشند که موجب افزایش سهم آسیا از مصرف بنزین شده است .
اما در ایران با نگاهی به آمار وارقام در می یابیم  که سیر مصرف انرژی و به خصوص فرآورده های نفتی در
ایران همواره سیر صعودی داشته است به گونه ای که مصرف انرژی به ویژه فرآورده های نفتی ، از زمان
کشف و احداث نخستین پالایشگاه در ایران به شدت رو به افزایش نهاده به گونه ای که مصرف فرآورده های
نفتی ، از 16346 میلیون لیتر در سال 1353 با متوسط نرخ رشد سالانه 6 درصد به 73640 میلیون لیتر در
سال 1380 رسیده است .
مطابق گزارش عملکرد سالانه شرکت پخش و پالایش فرآورده های نفتی ، در سال 1380 ، از بین فرآورده
های نفتی سهم بنزین در سال مذکور 5/20 درصد محاسبه شده است .
درحال حاضر نیاز و مصرف روزانه بنزین طبق گزارش رسمی بیش از 82 میلیون لیتر در روز است که حدود 42 میلیون لیتر توسط 9 پالایشگاه کشور تولید می شود و متاسفانه حدوداً 40 میلیون لیتر باید ازخارج خریداری شود .
این مساله به خوبی نمایان است که در کشور ما ایران که یکی از بزرگترین تولید کنندگان نفت خام در جهان است ، متاسفانه با کمبود تولید داخلی این ماده مهم وحیاتی پیش رو هستیم که این امر ناشی از کم بودن تعداد پالایشگاه های موجود در سطح کشور با توجه به حجم استهلاک بنزین در سطح کشور است . به این علت ایران با وجود این که یکی از بزرگ ترین صادر کنندگان نفت است در عین حال یکی از بزرگترین وارد کنندگان این ماده ی مشتق نفتی است که این امر یکی از نقاط ضعف کشور ایران در امر صنعت نفت است .
تقاضای زیاد بنزین در ایران و کمبود تولید داخلی بنزین در پالایشگاه های داخل کشور ، ایران را به یکی از
وارد کننده گان بزرگ بنزین تبدیل کرده است  که با توجه به استراتژیک بودن این محصول همواره با تهدید
تحریم آن ، از کشورهای استثمارگر مواجه هستیم .
برای مقابله با این تهدید ها ، می توان از توانایی کشور در زمینه ی صنعت پتروشیمی استفاده کرد . در این
خصوص می توان از مجتمع هایی که بر مبنای ترکیبات آروماتیکی کار می کنند استفاده کرد .
در راس فرآیندهای این مجتمع ها فرآیند ریفرمینگ کاتالیستی قرار دارد. از این فرآیندها در صنایع پالایش
برای تولید سوخت هایی با عدد اکتان بالا استفاده می شود ودرمجتمع های پتروشیمی با استفاده ازخوراک نفتا، محصولاتی نظیر بنزن، اتیل بنزن، تولوئن، زایلن و ارتوپازایلن تولید می گردد . معمولا با ایجاد تغییراتی بر روی شرایط دمایی و فشاریی راکتورهای پتروشیمی هایی که تولید ترکیبات آروماتیکی می کنند می توان محصول خروجی آنها را به سمت تولید بنزین با کیفیت مناسب و عدد اکتان بالا هدایت کرد .
توجه به این مساله ضروری است که با توجه به مصرف روزافزون و محدود بودن ظرفیت موجود پالایشگاه ها لازم است به دنبال روش های دیگری برای تولید بنزین باشیم . اگر بنزین وارداتی را از طریق پتروشیمی های آروماتیکی تامین کنیم روزانه می توان 5/14 میلیون لیتر بنزین را می توان تولید کرد اگر چه هدف مجتمع های پتروشیمی تولید بنزین نیست ولی در جهت  همکاری با پالایشگاه ها و خنثی کردن تهدیدهای خارجی می بایست در این مجتمع ها  اقدام به تولید بنزین کنیم .