مقاله در مورد قالبهای شعر
تعداد صفحه:8
فرمت پی دی اف
بخشی از مقاله:منظور از ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮏ ﺷﻌﺮ، ﺷﮑﻞ آراﯾﺶ ﻣﺼﺮاﻋﻬﺎ و ﻧﻈﺎم ﻗﺎﻓﯿﻪ آراﯾﯽ آن اﺳﺖ .ﺷﻌﺮ ﺑﻪ ﻣﻔﻬﻮم ﻋﺎم ﺧﻮد ﻧﻪ در ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻣﯽ ﮔﻨﺠﺪ و ﻧﻪ در ﻗﺎﻟﺐ، وﻟﯽ ﻫﻢ ﭼﻨﺎن ﮐﻪ ﭘﯿﺸﺘﺮ و در ﺑﺤﺚ ﻗﻮاﻧﯿﻦ ﻫﻢ دﯾﺪﯾﻢ، ﺷﺎﻋﺮان و ﻣﺨﺎﻃﺒﺎن آﻧﻬﺎ، ﺑﻪ ﻣﺮور زﻣﺎن ﺑﻪ ﺗﻔﺎﻫﻢ ﻫﺎﯾﯽ رﺳﯿﺪه اﻧﺪ و ﺑﺪون اﯾﻦ ﮐﻪ در اﯾﻦ ﺗﻔﺎﻫﻢ ﻣﺠﺒﻮر ﺑﺎﺷﻨﺪ، ﺷﮑﻠﻬﺎﯾﯽ ﺧﺎص را در ﻣﺼﺮاع ﺑﻨﺪی و ﻗﺎﻓﯿﻪ آراﯾﯽ ﺷﻌﺮ ﺑﻪ رﺳﻤﯿﺖ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ اﻧﺪ...
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 10
اتصال قالبهای فلزی:
تسمه های کناری صفحات و اجزای قالب بندی دارای سوراخ هایی هستند که فاصله محور تا محور آنها 5 سانتیمتر است و این امکان را فراهم می کنند که بتوان از پیچ و مهره و یا گیره های پشت قالبی در هر جایی از قالب استفاده کرد.
فواصل کناری قالبها به گونه ای تنظیم شده اند که در صورت توسعه قالب بندی فاصله محور تا محور سوراخ ها 5 سانتیمتر حفظ شوند.
بعضی از قالبهای فلزی در دو وجه عمود بر هم پیم و در دو وجه دیگر سوراخ دارند که توسعه قالبها بدون استفاده از اتصالات خاصی امکان پذیر است و سرعت عمل زیادی دارند. اتصال قالبها در محل های خاص به وسیله تسمه های پیم دار و یا سوراخ دار امکان پذیر است.
در سقف ها از نوع بدون پیم این قالبها استفاده می شود بنابراین اتصال توسط پیچ و مهره می باشد تا در زمان قالب برداری به سادگی برداشته شوند.
قالبهای استاندارد فلزی:
قالبهایی هستند که ابعاد آنها مضربی از 5باشند. معمولا مدول پایه قالب بندی در ایران 10سانتیمتر است. بنابراین قالبها با این ابعاد بدون هیچ سفارشی یافت می شود:
باید دقت نمود که ابعاد قالب به گونه ای انتخاب می شوند که یک نفر براحتی آن را حمل کند محل 1 در جدول که با علامت × نشان داده شده مشخص کننده وجود قالب 45×35 به صورت تولید شده است و محل 2 مشخص کننده قالب 50×70است که به صورت تولید شده وجود ندارد. بلکه عرض آن باید از ترکیب دو قالب( 20 و50) ،( 25 و41 )،(30و40 )،و یا( 35و 35 )حاصل شود.روش یادشده نشان می دهد که از مجموع اندازه هایی که با خطوط پر نشان داده شده اند ابعاد جدیدی حاصل می شوند که بسته به نوع کار به سبب محدودیت ها از هر ترکیبی می توان استفاده کرد.ترکیب ابعاد قالبهای موجود که در جدول نشان داده شده است برخی اعداد را نمااین می سازد که بیشتر اوقات می تواند ابعاد سازه های مارا پوشش بدهد و با ترکیبات مناسب قالبها قالب بندی صورت گیرد. اما اگر هیچ ترکیبی نتواند قالب بندی مورد نظر را پوشش دهد از ترکیبی استفاده می شود که فاصله انتهایی را به حداقل برساند.( طبیعی است این فاصله کمتر از 10سانتیمتر خواهد بود) آنگاه برای پوشش این فاصله از قالبهای پرکننده به نام فیلر استفاده می شود. همیشه به همراه مجموعه قالب بندی تعدادی فیلر در طول های مختلف وجود دارد.کار فیلر به گونه ای است که در یک طرف به حالت کشویی و در روی صفحه قالب قابلیت حرکت دارد و می توان از فاصله نیم سانتیمتری تا 10 سانتیمتری را پوشش دهد.
قالبهای خاص:
هرگونه قالبی که نتوان با استفاده از ترکیب قالبهای استاندارد و فیلرها آن را ساخت به «قالبهای خاص» موسوم است.
قالبهای سطوح به صورت مثلثی ،ذوزنقه، متوازی الاضلاع، گرد، و منحنی نمونه هایی از قالبهای خاص هستند . برای تهیه این قالبها باید سفارش ساخت آنها بر اساس ابعاد و اندازه های روی نقشه به کارخانه داده شود.
عملکرد قالبهای فلزی:
بهره برداری از قالبهای فلزی تابع توجیه اقتصادی ، سرعت عمل، کیفیت، شکل قالب و وضعیت کارگاه است.معمولا بسته به عوامل مذکورو عوامل دیگری که تابع زمان اجرای عملیات است به سه روش از قالب های فلزی بهره برداری می شود:
1. ثابت
2. رونده (جابه جا شونده)
3. لغزنده
قالبهای فلزی ثابت:
این نوع قالب بندی بر اساس نقشه قالب بندی و یا بر اساس ابعاد سازه در محل مطابق جزئیات مونتاژ می گردد. سپس تثبیت شده و عمل بتن ریزی انجام می شود. تا زمانی که بتن مقاومت کافی را کسب نکرده باشد قالبها در همان وضعیت باقی می مانند . نکته درخور توجه در هر نوع قالب ثابت، افت (خیز اولیه) عناصر افقی است. در این اعضا افت اولیه با خیز قالب برابر است. از اینرو باید در شمع زنی این اعضا دقت کرد که حتی المقدور خیز در قالب مهار شود یا حداکثر در حد مجاز پدید آید.
دیوارها :
دیوارهای بتون مسلح بسته به ملاحظات سازه ای به سه دسته عمده تقسیم می شوند:
1. دیوارهای حایل (retaining wall)
2.دیوارهای باربر (bearing wall)
3. دیوارهای برشی (shear wall)
1. دیوارهای حایل: معمولا از بتن غیر مسلح بوده و به دیوارهای وزنی موسوم هستند. وظیفه این دیوارها مقاومت و پایداری در برابر فشار جانبی ناشی از خاک و یا آب است.
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 52
فصل اول :
آشنایی با مکان کارآموزی
شرکت آرمین فلز یکتا در سال 1354 به نام شرکت تراشکار و قالبسازی سعیدی و شکا با هدف توسعه صنایع مادرکه عمده ترین آن صنعت قالبسازی می باشد، تاسیس گردید. عمده فعالیتهای شرکت از بدو تاسیس
فصل دوم :
بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز
بخش اول:
ایمنی کار
مقدمه
در زبان عامیانه کار به صورت آنچه که فرد به عنوان یک شغل انجام می‌دهد تا درآمدی داشته باشد تعریف می‌شود. ولی به عبارت دقیق‌تر، کار عبارتست از استفاده از جسم و فکر یک فرد برای انجام یا ساختن چیزی بشرط آنکه جنبه استراحت و بازی نداشته باشد (1). طبیعی است که بشر در انجام هر کاری هدفِ بدست آوردن نتیجه بیشتر و بهتر و مرغوبتر را دنبال می‌کند. وقتی از فکر و جسم انسان به خوبی و به درستی استفاده شود نتیجه کار بهتر و بیشتر و مورد پسندتر خواهد بود. اگر تجهیزات و ابزاری که برای سرعت بخشیدن به انجام کار و ممکن ساختن کار‌های عظیم مورد استفاده انسان قرار می‌گیرند بخوبی نگهداری شده و همواره آماده ارائه خدمات باشند نتیجه حاصل از کار را برای زمان‌های طولانی تداوم بخشیده و ازدیاد آنرا میسر می‌سازند. دقت در انتخاب و کیفیت مواد و مصالح مورد استفاده در انجام کار و همین طور دقت در کیفیت انجام خودِکار و محصول بدست آمده درجه تقاضا و مقبولیت محصول را افزایش می‌دهد. به همین دلیل امروزه مسایل و موضوعات مختلفی چون نیروی کار (شامل انتخاب، دانش، آموزش، مهارت و تواناییهای جسمی و ذهنی و . . .)، روشهای کاری (مطالعه و تغییر روش‌ها به منظور دستیابی به روشهای ساده، ممکن، کارآ و کم هزینه و . . .)، تجهیزات و ابزار کار (شامل طراحی و ساخت مناسب، روشهای استفاده بهینه، برنامه های تعمیر و نگهداری و . . . .) و کیفیت (شامل کیفیت مواد مصرفی، میانی و محصول، کیفیت انجام کار و . . .) بسیار مورد توجه قرار گرفته و به صورت رشته های خاص مورد مطالعه پیوسته انسان می‌باشند.
کشش عمیق:
کشش عمیق از مهمترین فرایندهای شکل دادن ورق است که به طور وسیعی در تغییر شکل ورقهای فلزی و تبدیل آن به قطعات تو خالی به کار می‌رود. در این فرایند تغییر ضخامت ورق بسیار اندک است، به طوری که معمولاً‌سطح قطعه کشیده شده تقریباً با سطح ورق اولیه مطابقت دارد. اساساً فرآیند شکل دادن که برای تغییر ورقها به کار می‌رود با فرایندهای شکل دادن حجیم متفاوت است. در فرایندهای شکل دادن ورق معمولاً حالت کشش غالب است. در صورتی که در فرایندهای شکل دادن حجیم عمدتاً حالت فشاری غالب می‌باشد. کشش عمیق در صنعت معمولاً برای تولید قطعاتی از قبیل انواع ظروف فلزی، مخزنهای تحت فشار یا خلاء بعضی از قطعات یدکی اتومبیل و هواپیما، پوسته فشنگ و گلوله، قوطی‌های کنسرو و نوشابه، به کار می‌رود.
فرایند کشش عمیق بااستفاده از دستگاهی که شامل یک سنبة فشار، یک قالب مدور و یک نگهدارندة ورق است، انجام می‌گیرد، شکل (40 ) نیروی لازم برای این تغییر شکل از طریق مکانیکی یا هیدرویکی تأمین می‌شود. با توجه به اینکه در فرایند تغییر شکل، سطح ورق ( اغلب ورقهای نازک تا حداکثر حدود mm3 ضخامت ) تحت تأثیر تنش کششی و در امتداد عمود بر آن تنش فشاری قرار می‌گیرد، لذا این روش شکل دادن جزو روشهای کشش ـ فشار محسوب می‌شود.
اصول اساسی در کشش عمیق:
از بین روشهای مختلف شکل دادن ورقها ابتدا فرآیند کشش عمیق را برای ساده‌ترین حالت آن،یعنی حالتی که در آن قطعه ورق مدور اولیه با قطر به قطعة توخالی استوانه‌ای شکل کشیده می‌شود، مورد بررسی قرار می‌دهیم. در حین فرایند تغییر شک، یعنی هنگامی که سنبه با سرعت یکنواختی به سمت پایین حرکت می‌کند ورق با انجام تغییر شکل پلاستیکی در لبه ( قسمت بین قالب و نگهدارنده) به داخل منفذ قالب کشیده شده و از قطر اولیه آن به طور پیوسته کاسته می‌شود، شکل ( 40 ) در این فریاند قسمتی از ورق که در زیر کف سنبه قرار گرفته به ندرت در تغییر شکل شرکت می‌کند و ضخامت اولیه آن ثابت باقی می‌ماند. برای جلوگیری از چین و چروک خوردگی لبة ورق استفاده از نگهدارنده در حین فرایند تغییر شکل لازم است. اما به دلیل اینکه نیروی نگهدارنده ( FN ) به دلیل وجود اصطکاک بین نگهدارنده و روق بر تغییر شکل تأثیر می‌گذارد، لذا ضمن کمی روانکاری، لازم است با استفاده از تجهیزات مکانیکی یا بادی در حین فرایند تغییر شکل، تطابق الاستیکی برقرار باشد. ابعاد و هندسة قطعه اولیه به شکل و اندازة قطعة نهایی بستگی دارد. برای قطعات تو خالی استوانه‌ای شکل، قطعة مدور اولیه به راحتی می‌تواند از رابطة حجم ثابت محاسبه شود.
محاسبة نیرو در فرایند کشش عمیق :
در کشش عمیق نیروی لازم برای تغییر شکل به طور غیر مستقیم به منطقة تغییر شکل اعمال می‌شود. منطقة تغییر شکل در لبة ورق، قسمت بین نگهدارنده و قالب است و نیروی سنبه از طریق کف و دیوارة قطعه در حال کشش به لبه انتقال می‌یابد. به این ترتیب در حین کشش در دیوارة قطعه و لبه‌های انتقالی خمیده شده تنشهای کششی ظاهر می‌شود که می‌تواند به تضعیف دیواره و نهایتاً به ایجاد ترک در این مواضع منجر شود. شکل ( 41 ) قسمتی از قطعه را در حین فرایند کشش نشان می‌دهد. در حین شکل دهی، به هر جزء کوچکی در منطقة تغییر شکل، تنشهای کششی در امتداد شعاع و تنشهای فشاری در امتداد محیط اعمال می‌شود. چنانچه فرایند بدون نگهدارنده انجام گیرد، در لبة ورق چروک خوردگی ایجاد می‌شود که دلیل آن ظاهر شدن تنشهای فشاری محیطی است.
...
تحلیل تغییر شکل فرایند برش با توجه به شکست:
اینجا یک روش جدید تحلیل تغییر شکل تا حد شکست پیشنهاد می‌شود. که معادله پایه‌ای از گارسونز مدل مواد نرم متخلخل با تابع تسلیم تِورگارد با پیوستن به کُد فاینایت المنت پلاستیک سخت با مش معمولی است. شکاف گردکردن تست کشش میله با پارامتر کاستی حاصل از وجود تخلخل و حباب در مواد خنثی می‌شود. شبیه‌سازی برش ورق فلزی به وسیله تقسیم برش در شکل و تنش و کرنش در موارد ارزیابی می‌شود. که نشان می‌دهد پارامترهایی از قبیل لقی سنبه و ماتریس و مقدار قوس نوک ابزار و خواص مواد تأثیر بر کیفیت نتایج آزمایش دارند.
برش یکی از مهمترین فرایندهای ساخت و تولید است و مزایای زیادی دارد. و کیفیت تولید وابسته به کنترل پارامترهای فرایند است. تأثیر پارمترهای مربوط به ابزار موهوم است و زمان و هزینه فراوان برای بهینه‌یابی در آزمایش می‌طلبد. بنابراین دقت شبیه‌سازی عددی نیاز به حل این مسأله دارد.
اخیراً، کامپیوترمزایای زیادی فراهم کرده و شبیه‌سازی عددی پلاستیسیته عمومی شده است. چندین مقاله اهمیت به کار بردن روشی شبیه سازی برشی را نشان می‌دهد. که دو دلیل آنها عبارتند از:
1) تغییر شکل نسبتاً بزرگ. 2) ضرورت بررسی شکست
فرض کنید که فرایند برش از شکست که بوسیله رشد و انعقاد است بوجود می‌آید.
معیار تسلیم از تئوری پیوست گسیختگی می باشد. تعبیر حجم خالی شامل خروج و ایجاد حجم خالی جدید فرض می‌شود. تحلیل تحت فرضی که حباب وقتی حجم کرنش مؤثر متخلل از حد کرنش تجاوز نمی‌کند است. بعلاوه، نتایج تحلیل در اثر تغییر پارامترها تعیین می‌شود.
اینجا چندین پارامتر خسارت که رفتار حباب را توصیف می‌کند می‌باشد.
...
44 صفحه فایل Word
ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم. 3
ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی... 5
ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش.... 7
قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض..... 14
تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب... 21
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی... 24
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم. 24
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم.. 24
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای مس.... 24
پرداخت سطح قطعات تولید شده وروشهای پیشگیری از عیوب قطعات... 25