این فایل حاوی جزوه آموزشی ایمنی دیگ های بخار و ظروف تحت فشار می باشد که به صورت فرمت PDF در 74 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
مقدمه
تاثیر در محیط زیست
تعاریف دیگ بخار
مشخصات فلزات بکار رفته
شناخت و تهیه آب صنعتی
حفاظت فردی، حفاظت آشکار و حفاظت نهان
نگهداری دیگ بخار
متعلقات در حفاظت دیگ بخار
روش کار تست دیگ بخاز
کنترل انرژی مصرفی در دیگ بخار
تصویر محیط برنامه
.jpg)
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 49
دیگ های سنگی و سازندگان آن
کندن ظروف از سنگ نرم یکی از صنایع کهن است . پیگوت نشان می دهد که در حدود 2800 پیش از میلاد مسیح در مرز ناحیه ی مرزی ایران و هند یعنی در بلوچستان صنعتی وجود داشته که ظروف سنگی را ساخته و آن را به سومر ، سوریه و شهرهای دره ی سند در هاراپا و موهن جودارو صادر می کردند.
صنعت دیگهای سنگی هنوز در اتریش، باوایا ، و سویس وجود دارد و گفته می شود که رومیها آن را بنیاد نهادند . سنگی که در آنجا به کار برده می شود به اسم لاوز (لاتینی لاسپیس) یا سنگ دیگ شناخته شده بود که عبارت از تالک و کلرور است که برای این منظور بسیار مناسب است. زیرا هر دوی آنها به آسانی کنده شده و در موقعی که روی آتش قرارگیرد نمی سوزد . در آناطولیهای مرکزی دیگ خوراک پزی برای استفاده ی محلی از سنگ نرم ساخته می شود ، ولی حالا بیشتر آنها کار آنها ساختن دیگهایی از گچ مجسمه سازی است که برای جهان گردان می سازند.
امروزه تنها مرکز مهم این صنعت در ایران مشهد است. درست در کنار شلوغ ترین کوچه ی شهر زیارتی مشهد محله ی دیگ سازان سنگی قرارگرفته است که اینها خودشان را سنگ تراش یا حجار می نامند.
در این پیشه در حدود صدنفر به کار مشغولند و صد نفر دیگر پشت کوه سنگی مشهد که در حدود 10 کیلومتر از شهر فاصله دارد ، در معدن مشغول کارند. در آنجا متجاوز از سی معدن سنگ در اختیار این عده است. کوه بر نخست در جستجوی سنگی است که از زمین بیرون زده باشد و پس از اینکه به سنگ رسید دنباله ی رگه را گرفته و اغلب تا بیش از سی متر پایین می رود . این شیوه ی استخراج همانند شیوه أی است که معدن چیان فلز ایران هزاران سال است انجام می دهند و شاید هم احتمالاً به همان قدمت باشد.
پس از استخراج سنگ ، تخته های سنگ بهدست آمده به نام انگاره را با کلنگ بریده و تقریباً به شکل ظرفی که در آینده باید بشود در می آورند . این سنگها را کلنگی می نامند. ولی اگر کاربرد آنها شبیه به دیگهای معروف به نام دیزی باشد نامشان قلوه است. بقیه ی کارها در کارگاه شهری انجام می شود. دیگها و ظرفها یا کاملاً با دست کنده می شود یا روی چرخ مخصوصی آنها را گود می کنند.
اگر با دست انجام شود کارهای زیر و مراحل زیر را می گذارند :
1ـ سنگ به صورتی که از معدن تحویل شده است با کلنگ سنگینی به اندازه تقریبی بریده می شود ، محصول کار را چالور می نمایند. سنگ تراش معمولاً قبل از اینکه به مرحله ی دیگر برود ده تا پانزده عدد از این چالورها را می برد.
2ـ داخل چالور را با کلنگ کنده و سپس دیواره های آن را با کلنگ کوچکتری ، به نام گره ، نازک می کند.
3ـ سپس برش بیرونی دیگ با تیشه ای درشت که از فولاد خشکه با دندانه های آب داده ، ساخته شده است انجام می شد.
4ـ به دنبال آن با یک تیشه دندانه ای متوسط به نام تیشه تاه ، قسمت بیرونی آن را ظریفتر می برند.
5ـ آخرین تزیین و آراسته کردن قسمت بیرونی دیگ با تیشه نرم انجام می شود و در این جا دیگ را زنجیره می نامند.
6ـ داخل آن را با قلمی به بلندی در حدود 80 سانتی متر که سر آن کج است می تراشند و قلم می زنند.
7ـ لب کردن آخرین مرحله ی ساختن دیک است و آن هم با سوهان نرم صورت می گیرد. درب دیگ هم به همین ترتیب ساخته می شود.
سایر فراورده های سنگی کارگاه های سنگتراش مانند آسیاب برای آردکردن ، روغن دانه ، ادویه ، بلغور و …
هاون و گوشت کوب و سنگ قبر به همین طریق ساخته می شود. با در نظر گرفتن اینکه بیشتر مسلمانان دوست دارند که آرامگاه ابدی آنها در شهر مشهد باشد معلوم می شود که چرا در آنجا آنقدر تعداد سنگ تراشان قبر زیاد است . ساختن این وسایل با دستگاه سنگ تراشی با آنچه که در بالا گفتیم کاملاً فرق دارد.
این دستگاه شبیه دستگاه خراطی ولی بسیار نیرومند تر از آن است. چرخ سنگ تراش از یک چهارچوبه دستگاه که در روی زمین قرار دارد تشکیل شده است. یک چوب سراسری به نام لنگه ی ثابت و یک چوب قابل تنظیم به نام لنگه ی متحرک ، مرغک دستگاه را جلو و عقب می برد. لنگه ی متحرک با یک میله ی چوبی به نام شمشیرک به محور دستگاه سنگتراش گونیا شده است و سنگ تراش آن را با پای خود نگه می دارد و به هنگام عوض کردن کار به آسانی باز می شود ، میله أی که در طول چرخ سنگتراشی قرارگرفته است کار ابزار نگهدار یا پیش پا را انجام می دهد. یک لولای مرکزی چوبی به نام کالو به ته قلوه سنگ با قیر چسبانده شده و زه کمانه روی آن حرکت می کند. برای اینکه نقطه ی روبروی آن درست شود نوکی در سنگ کنده می شود . کالو و نوک گریسکاری می شود و هر دوی آنها را بین دو مرغک چرخ سنگتراش می گذارند.
سنگ تراش با برش پشت دیگ آغاز می کند و آن را پشت زدن می نامند. قلم خراطی در حدود 45 سانتیمتر طول دارد و نوک آن برگشته و دسته ی آن چوبی می باشد. خراط با قلم کفتراش شروع کرده و سپس قلم متوسط نیم کال پوش به کار می برد و آخرین قلمی که در قسمت بیرونی از آن استفاده می شد قلم مغروز نامیده می شود. سنگ تراش روی حرکت دیگ نظارت دقیق دارد به طوری که می تواند حتی قسمت بین دسته های آن را هم بتراشد.
حالا وضع و نقطه ی محور را بین مرغکهای چرخ چنان عوض می کنند که داخل دیگ به طرف بیرون باشد سپس آن را اول با قلم درشت داخل تراش و بعد با قلم ریز درون تراش پرداخت می کند. سرانجام با کمک قلم گود دم پهنی به نام سفره آن را صیقل می دهند. گودی دیگ را با سیخ اندازه می سنجند و قطر خارجی را به وسیله ی پرگار اندازه . ساقه ی میانی را داخل ظرف جا می گذارند و سپس از سمباده کشیدن سراسر دیزی آن را با قلم مرغ بر از بیخ می برند.
دیگ ها را روغن مالی کرده رنگ آنها تقریباً سیاه می شد آنگاه با کنده کاری این سطح سیاه با قلم های حکاکی نقش های جالبی بر روی آن ایجاد می کنند. این کار را به خصوص بر روی بشقاب های تو گود و تخت انجام می دهند. محصول عمده ی این صنف ، دیگ های پخت بزرگ (هرکاره)
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 10
عوامل خوردگی کوره دیگ بخار:
یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن
مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می
کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک
احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل
شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها
به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.
بدنه کوره :
معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل16/3 و کف
آن را از ورقه 4/1 می سازند.
در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود 2 درصد منظور
می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر
گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (1800° F) نشود. اصولاً
عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی
مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها
تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب
تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود.
مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده،
با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های
کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای
دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت
گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N2،Co2
(درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در
لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق
دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی
بدنه می شود.
تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه
کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر
انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.
در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می
گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر
نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از
موارد به (1800° F) نیز می رسید.
در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در
نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها
شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف
کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی
بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به
عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد
(البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض
آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در
صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف
مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق
دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته
در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده
در دیواره از 0.4 gr/m2 بیشتر نشود.
البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق
دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و
Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند
به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی
بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.
تیوب ها یا لوله های داخل کوره:
معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند
که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به
نسبت70 و30 درصد بین این دو بخش تقسیم شود.
از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی
حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های
داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این
انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در
داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به
نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در
معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.
مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:
سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن
دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد
شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره
داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging،
Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در
سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از
احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از
عمر نامی آن (80 هزار الی 110 هزار ساعت)
سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که
نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت
احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر
Creeping مقدار ازدیاد قطر از 2 درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود،
لوله مزبور بایستی تعویض شود.
در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش
اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H-151 در هنگام تعمیرات اساسی
صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:
برای تیوب "8
OD = 8.625 (اصلی)
OD = 8.75 (اندازه گیری شده)
(OD = (0.125 (افزایش قطر لوله)
(OD ALLOWABLE = (8.625x2%=0.1725
هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.
برای تیوب "6
OD = 8.625 (اصلی)
OD = 8.675 (اندازه گیری شده)
(OD = (0.05 (افزایش قطر لوله)
(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325
که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.
همان طور که مشخص است تیوب 8 حدوداً بیش از دو برابر تیوب 6
ازدیاد قطر داشته است.
برای لوله "6
کوره H-101 (اتمسفریک)
OD =6.625 (اصلی)
OD = 6.635 (اندازه گیری شده)
OD =0.01 (اندازه قطر لوله)
(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325
بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب ها سبب کاهش مقاومت لوله ها و
کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.
تجربه نشان داده است که اگر به مدت 6 هفته سطح خارجی (پوسته)
لوله ای 900°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر
تیوب ها نصف می شود.
یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله
(IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT
SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله
به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد
مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.
مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به
ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که
برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت
تشعشعی کوره H-101 (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:
می بایستی 300°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در
تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا
رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور
کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می
شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی
عموماً 1000°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته
می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می
شود.
مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می
شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.
یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود
پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با
آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در
دمای بالاتر از 7000°c ایجاد می شود 7000°C)تا 14000°C). این
حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته
Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.
وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...،
فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع،
مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال
حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت
تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر
روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال
موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه
مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر
تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این
رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد.
علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده
سولفیدیش است، که در دماهای بین630°C تا700°C بوقوع می پیوندد.
همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد،
سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.
فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر
روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ
شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب
استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می
شود.
ترکیب اولیه پس از Na2SO4، سدیم وانادایت به فرمول Na2O6V2O5 است
که نقطه ذوب آن 6300°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل
کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به
مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال
مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و
متاوانادات سدیم به فرمول Na2OV2O5 در 5270°C ذوب می شوند. ذوب
این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد.
در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به
نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از
اهمیت خاصی برخوردار است.
البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز
آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ
کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می
گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و
از کار افتادن آن منجر می شود.
مشعل ها و سوخت:
نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در
کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد.
چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage
burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی
کاهش یافته و به حدود 3 و 5 درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل
رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا
بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف
سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب
رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت
عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل
ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب
مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی
(Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ...
داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده
(carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل،
وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم
احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم
می شوند.
الف - مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:
این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره
سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن
ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:
تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و
آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و
پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات
ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده
سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 49
دیگ های سنگی و سازندگان آن
کندن ظروف از سنگ نرم یکی از صنایع کهن است . پیگوت نشان می دهد که در حدود 2800 پیش از میلاد مسیح در مرز ناحیه ی مرزی ایران و هند یعنی در بلوچستان صنعتی وجود داشته که ظروف سنگی را ساخته و آن را به سومر ، سوریه و شهرهای دره ی سند در هاراپا و موهن جودارو صادر می کردند.
صنعت دیگهای سنگی هنوز در اتریش، باوایا ، و سویس وجود دارد و گفته می شود که رومیها آن را بنیاد نهادند . سنگی که در آنجا به کار برده می شود به اسم لاوز (لاتینی لاسپیس) یا سنگ دیگ شناخته شده بود که عبارت از تالک و کلرور است که برای این منظور بسیار مناسب است. زیرا هر دوی آنها به آسانی کنده شده و در موقعی که روی آتش قرارگیرد نمی سوزد . در آناطولیهای مرکزی دیگ خوراک پزی برای استفاده ی محلی از سنگ نرم ساخته می شود ، ولی حالا بیشتر آنها کار آنها ساختن دیگهایی از گچ مجسمه سازی است که برای جهان گردان می سازند.
امروزه تنها مرکز مهم این صنعت در ایران مشهد است. درست در کنار شلوغ ترین کوچه ی شهر زیارتی مشهد محله ی دیگ سازان سنگی قرارگرفته است که اینها خودشان را سنگ تراش یا حجار می نامند.
در این پیشه در حدود صدنفر به کار مشغولند و صد نفر دیگر پشت کوه سنگی مشهد که در حدود 10 کیلومتر از شهر فاصله دارد ، در معدن مشغول کارند. در آنجا متجاوز از سی معدن سنگ در اختیار این عده است. کوه بر نخست در جستجوی سنگی است که از زمین بیرون زده باشد و پس از اینکه به سنگ رسید دنباله ی رگه را گرفته و اغلب تا بیش از سی متر پایین می رود . این شیوه ی استخراج همانند شیوه أی است که معدن چیان فلز ایران هزاران سال است انجام می دهند و شاید هم احتمالاً به همان قدمت باشد.
پس از استخراج سنگ ، تخته های سنگ بهدست آمده به نام انگاره را با کلنگ بریده و تقریباً به شکل ظرفی که در آینده باید بشود در می آورند . این سنگها را کلنگی می نامند. ولی اگر کاربرد آنها شبیه به دیگهای معروف به نام دیزی باشد نامشان قلوه است. بقیه ی کارها در کارگاه شهری انجام می شود. دیگها و ظرفها یا کاملاً با دست کنده می شود یا روی چرخ مخصوصی آنها را گود می کنند.
اگر با دست انجام شود کارهای زیر و مراحل زیر را می گذارند :
1ـ سنگ به صورتی که از معدن تحویل شده است با کلنگ سنگینی به اندازه تقریبی بریده می شود ، محصول کار را چالور می نمایند. سنگ تراش معمولاً قبل از اینکه به مرحله ی دیگر برود ده تا پانزده عدد از این چالورها را می برد.
2ـ داخل چالور را با کلنگ کنده و سپس دیواره های آن را با کلنگ کوچکتری ، به نام گره ، نازک می کند.
3ـ سپس برش بیرونی دیگ با تیشه ای درشت که از فولاد خشکه با دندانه های آب داده ، ساخته شده است انجام می شد.
4ـ به دنبال آن با یک تیشه دندانه ای متوسط به نام تیشه تاه ، قسمت بیرونی آن را ظریفتر می برند.
5ـ آخرین تزیین و آراسته کردن قسمت بیرونی دیگ با تیشه نرم انجام می شود و در این جا دیگ را زنجیره می نامند.
6ـ داخل آن را با قلمی به بلندی در حدود 80 سانتی متر که سر آن کج است می تراشند و قلم می زنند.
7ـ لب کردن آخرین مرحله ی ساختن دیک است و آن هم با سوهان نرم صورت می گیرد. درب دیگ هم به همین ترتیب ساخته می شود.
سایر فراورده های سنگی کارگاه های سنگتراش مانند آسیاب برای آردکردن ، روغن دانه ، ادویه ، بلغور و …
هاون و گوشت کوب و سنگ قبر به همین طریق ساخته می شود. با در نظر گرفتن اینکه بیشتر مسلمانان دوست دارند که آرامگاه ابدی آنها در شهر مشهد باشد معلوم می شود که چرا در آنجا آنقدر تعداد سنگ تراشان قبر زیاد است . ساختن این وسایل با دستگاه سنگ تراشی با آنچه که در بالا گفتیم کاملاً فرق دارد.
این دستگاه شبیه دستگاه خراطی ولی بسیار نیرومند تر از آن است. چرخ سنگ تراش از یک چهارچوبه دستگاه که در روی زمین قرار دارد تشکیل شده است. یک چوب سراسری به نام لنگه ی ثابت و یک چوب قابل تنظیم به نام لنگه ی متحرک ، مرغک دستگاه را جلو و عقب می برد. لنگه ی متحرک با یک میله ی چوبی به نام شمشیرک به محور دستگاه سنگتراش گونیا شده است و سنگ تراش آن را با پای خود نگه می دارد و به هنگام عوض کردن کار به آسانی باز می شود ، میله أی که در طول چرخ سنگتراشی قرارگرفته است کار ابزار نگهدار یا پیش پا را انجام می دهد. یک لولای مرکزی چوبی به نام کالو به ته قلوه سنگ با قیر چسبانده شده و زه کمانه روی آن حرکت می کند. برای اینکه نقطه ی روبروی آن درست شود نوکی در سنگ کنده می شود . کالو و نوک گریسکاری می شود و هر دوی آنها را بین دو مرغک چرخ سنگتراش می گذارند.
سنگ تراش با برش پشت دیگ آغاز می کند و آن را پشت زدن می نامند. قلم خراطی در حدود 45 سانتیمتر طول دارد و نوک آن برگشته و دسته ی آن چوبی می باشد. خراط با قلم کفتراش شروع کرده و سپس قلم متوسط نیم کال پوش به کار می برد و آخرین قلمی که در قسمت بیرونی از آن استفاده می شد قلم مغروز نامیده می شود. سنگ تراش روی حرکت دیگ نظارت دقیق دارد به طوری که می تواند حتی قسمت بین دسته های آن را هم بتراشد.
حالا وضع و نقطه ی محور را بین مرغکهای چرخ چنان عوض می کنند که داخل دیگ به طرف بیرون باشد سپس آن را اول با قلم درشت داخل تراش و بعد با قلم ریز درون تراش پرداخت می کند. سرانجام با کمک قلم گود دم پهنی به نام سفره آن را صیقل می دهند. گودی دیگ را با سیخ اندازه می سنجند و قطر خارجی را به وسیله ی پرگار اندازه . ساقه ی میانی را داخل ظرف جا می گذارند و سپس از سمباده کشیدن سراسر دیزی آن را با قلم مرغ بر از بیخ می برند.
دیگ ها را روغن مالی کرده رنگ آنها تقریباً سیاه می شد آنگاه با کنده کاری این سطح سیاه با قلم های حکاکی نقش های جالبی بر روی آن ایجاد می کنند. این کار را به خصوص بر روی بشقاب های تو گود و تخت انجام می دهند. محصول عمده ی این صنف ، دیگ های پخت بزرگ (هرکاره)
دانلود تحقیق در مورد دیگ بخار
فرمت فایل: ورد قابل ویرایش
تعداد صفحه: 24
فهرست
تاریخچه و انواع دیگ های بخار
قطعات اصلی دیگ های بخار
معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار
انتخاب نوع دیگ بخار
دمای آب برگشتی
راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی
مکان و شرایط نصب
شرایط نصب دودکش
سیستم هدایت سوخت
منبع آب تغذیه
شرایط آب مصرفی دیگ های بخار
اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار
لوله کشی عبور بخار آب
روش تمیز کاری
خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه
خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی
عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:
الف) دیگ آب گیری نمی کند:
ب) مشعل شروع به کار نمی کند:
ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود
د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:
هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:
و) شعله دود می کند:
ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.
عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار
سرویس های روزانه دیگ های بخار
سرویس های هفتگی دیگ های بخار
سرویس های ماهانه دیگ های بخار
سرویس های فصلی دیگ های بخار