دانلود مقاله گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

اختصاصی از نیک فایل دانلود مقاله گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :
۱٫ واحد ماهیچه سازی :
ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :
کاتالیست ۲۰ – ۱۷ درصد رزین ، اکسید آهن ۳/۵ – ۳ درصد وزن ماسه ، رزین ۳ – ۲/۲ وزن ماسه .
دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .
۲٫ واحد قالبگیری :
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .
I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
۳٫ واحد ذوب :
خط ذوب شامل دو کوره ۸ تنی ، سه کوره ۲ تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره ۸ تنی و ۲ تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین ۶/۰ – ۱/۰ می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار ۱/۰ اضافه می گردد .
۴ . واحد شات بلاست :
دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .
۵ . واحد سنگ زنی :
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .
۶ . واحد واترتست :
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .
۷ . کنترل نهایی قطعه :
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .
زمینه پرلیتی که بیشتر از ۹۵ درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – ۷۹۷ ، گرافیت نوع A در حدود ۷۰ درصد .
۸ . واحد آزمایشگاه :
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :
۱٫ آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .
۲٫ آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .
۳٫ آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل ۳۱۰۰۰ RET ساخت سوئیس که تا ۲۲ عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا ۲۵۰۰ برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .
انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :
• قالبگیری Wagner
• قالبگیری B.M.M
• قالبگیری F.D.C
• قالبگیری Disa Matic
• قالبگیری دستی
قالبگیری Wagner :
این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال ۱۳۷۸ نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی ۷۵ عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .
۱٫ ساخت مخلوط ماسه :
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با ۴-۵/۳ درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.
مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  13  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه کارشناسی رشته مواد و متالوژی مربوط به تکنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D)

اختصاصی از نیک فایل پایان نامه کارشناسی رشته مواد و متالوژی مربوط به تکنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات پایان نامه: 137 صفحه

دانلود متن کامل پایان نامه مقطع کارشناسی با فرمت ورد word

 دانشکده‌ی فنی انقلاب اسلامی

تکنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D)

استاد راهنما:

مهندس احمد محمدپور

واحد علمی:

دانشکده‌ی فنی انقلاب اسلامی 

فصل اول: شناخت فلز آهن

1-1) طبیعت و خواص آهن:

آهن دارای نقطه‌ی ذوب و نقطه‌ی جوش می باشد. وزن مخصوص این فلز 86/7 و شعاع اتمهای آهن به صورت (گاما) و به صورت آلفا است.

آهن خالص را نمی توان به طریق صنعتی تهیه کرده آهن با درصد خلوص 9917/99 در آزمایشگاه ها قابل تهیه است. آهن ساخته شده در آزمایشگاه ها 0083/0 درصد ناخالصی دارد و در حدود 27 عنصر را در بر می گیرد که اهم ترکیبات آن عبارتند از کربن، سیلیسیم، گوگرد، فسفر (عناصر دائمی همراه آهن) و سایر ناخالصی ها از قبیل هیدروژن، ازت، کلسیم، منیزیم و غیره. هر نوع ناخالصی روی خواص آهن تأثیر می گذارد، مثلاً اگر مقدار درصد کربن آهن از 02/0 درصد به 1/0 درصد افزایش پیدا کند، هدایت حرارتی آهن را از 177/0 به 134/0 کاهش می دهد. تأثیر ناخالصی های غیرفلزی (فسفر، گوگرد، اکسیژن، ازت و هیدروژن) حتی به مقادیر بسیار ناچیز روی خواص آهن، به مراتب زیادتر از ناخالصیهای فلزی است. از قبیل مس، نیکل، منگنز و غیره است.

آهن خالص قابلیت استفاده صنعتی را ندارد. قابلیت انعطاف آهن خالص زیاد و سختی آن بسیار کم است. این آهن قابلیت سخت شدن را ندارد. بدین علت مطالعه اشکال وجود ناخالصی ها یا به عبارتی دیگر چگونگی انحلال کربن و اکسیژن و سایر ناخالصیها در آهن مذاب از اهمیت زیادی برخوردار است.

1-2) سنگهای معدنی آهن خالص:

تمامی یا بهتر بگویم اکثر فلزات در طبیعت به صورت سنگهای معدنی یافت می شوند، لذا آهن نیز از این قاعده مستثنی نیست. از آن جایی که این فلز یکی از مهمترین مواد اولیه صنایع مهندسی می باشد لذا صنایع بسیاری در مراکزی نزدیک به منابع سنگ آهن، به شرط آن که انرژی‌های سوختی نیز در دسترس باشند تأسیس می گردند.

معمولاً در صنایع استخراجی، سنگهای معدن اکسیدی آهن دارای عیار بیشتری نسبت به سنگهای کربناتی آهن هستند. پس یک سنگ آهن خوب معمولاً محتوی بیش از 20% آهن بوده و در بعضی از انواع سنگ معادن آهن خالص، نظیر هماتیت این مقدار می تواند تا 70% افزایش یابد.

1-3) خواص بلوری آهن خالص:

آهن یک فلز آلوتروپیک است، بدین معنی که بیشتر از یک نوع شبکه‌ی بلوری دارد، در واقع ساختمان شبکه‌ی بلوری دارد، در واقع ساختمان شبکه‌ی بلوری آن در دماهای مختلف تغییر می یابد. منحنی تبرید آهن خالص در شکل (1-1) نشان داده می شود.

آهن در دمای انجماد یافته و شبکه‌ی بلوری آن b.c.c می‌شود. این آهن را آهن (دلتا) می نامند. در تغییر آلوتردپی در آهن ظاهر شده، اتمها موقعیت خود را تغییر می دهند و شبکه‌ی بلوری در آهن ظاهر شده، اتمها موقعیت خود را تغییر می دهند و شبکه‌ی بلوری آهن از b.c.c به f.c.c تبدیل می گردد. این آهن را آهن (گاما) می‌نامند که غیرمغناطیسی است. وقتی درجه‌ی حرارت به رسید تغییر فاز دیگری در آهن رخ می دهد و دوباره تغییر آلوتروپی در آهن ظاهر شده و شبکه‌ی بلوری آن مجدداً از f.c.c. به b.c.c تبدیل می شود. این آهن را آهن  (آلفا) می نامند که هنوز خاصیت مغناطیسی ندارد. سرانجام در آهن بدون اینکه شبکه‌ی بلوری خود را تغییر دهد خاصیت مغناطیسی پیدا می کند. قبلاً آهن غیرمغناطیسی را آهن (بتا) می نامیدند ولی بعدها با مطالعات و بررسی های اشعه‌ی X معلوم شد که در ساختمان شبکه‌ی بلوری آهن تغییر نمی کند. سپس کلیه‌ی تغییرات آلوتروپی در موقع خنک کردن آهن حرارت پس می دهند (اگزوترمیک یا گرمازا) و در هنگام گرم کردن آن حرارت جذب می کنند (اندوترمیک یا گرماگیر).

 1-4) فرآیند استخراج آهن (متالورژی استخراجی آهن):

سنگ آهن به همراه یک کک مناسب سخت از طریق قسمت بالای کوره ای استوانه‌ای بلند، به داخل کوره ریخته می شود (شکل 1-4).

1. قیف ناودانی 2. واگن وزن کننده شارژ 3. واگنت انتقال مواد به کوره 4. قیف شارژ 5. تویرهای هوا 6. کف کوره 7. سوراخ خروج سوباره

در این کوره هوا با فشار لازم از طریق تویرهای هوا به طرف بالا جریان یافته و اکسیژن لازم را برای احتراق کک فراهم می آورد. حرارت و کربن حاصل از کک باعث احیاء سنگ آهن و تبدیل آن به چدن مذاب می گردد. مذاب چدن به تدریج از قسمتهای فوقانی کوره ذوب شده و با گذشتن از لابلای تکه های کک در ته کوره جمع می گردد. این نکته را بایستی به خاطر داشت که هر گونه سنگ معدن مصرفی، محتوی مقادیری مواد معدنی ناخواسته به نام «گانگ» بوده ولذا برای جدا کردن این مواد زائد (به همراه خاکستر حاصل از سوختن کک) از مذاب، مقداری آهک نیز به داخل کوره ریخته می شود.

آهک این مواد زائد را به صورت سرباره رقیقی درآورده و از طریق سوراخی که در زیر تویرهای هوا و بالای سوراخ خروج مذاب قرار دارد این سرباره از کوره خارج می گردد. از آنجایی که روش گداز و تصفیه سنگ معدن آهن به طریق فوق فرآیند ساده ای می باشد لذا دارای قدمتی هزاران ساله است. اولین کوره های به کار گرفته شده توسط انسان، بسیار ابتدایی بوده و از سنگ ساخته می شده است. این کوره ها دارای ظرفیت ذوب محدودی بوده است. با گسترش صنایع، کوره های به مراتب بزرگتری جایگزین کوره های سنگی گردیدند.

در اولین طرحهای صنعتی کوره های بلند، به جای بدنه سنگی از ورقه های چدنی که درون آن توسط آجرهای نسوز پوشیده شده بود استفاده شد. امروز این نوع جداره ها جای خود را به استوانه های فولادی داده که درون آنها توسط دیرگدازه های مناسبی پوشش گردیده است. در مراحل اولیه تکامل این نوع کوره ها از هوا با درجه حرارت نرمال (درجه حرارت محیط) استفاده شد و به همین دلیل این نوع کوره ها به کوره های بلند با هوای سرد معروف گردیدند.

یکی از تکاملهای اساسی در زمینه کوره های بلند جایگزین نمودن هوای پیش گرم شده بجای هوای سرد است. پیش گرم کردن هوای ورودی به کوره در برجهای گرم کن انجام می شود. در این نوع برجها، آجرهای نسوز را به صورت لانه زنبوری می چینند. گازهای گرم خروجی از کوره بلند که احتراق آنها به طور ناقص انجام یافته، وارد و برج گرم کن شده و به همراه هوای اضافی که وارد این برجها می گردد، این گازها سوخته و باعث حرارت دیدن آجرهای برجها می شود. در هنگامی که گازهای خروجی از کوره بلند صرف حرارت دادن این برجها می گردد دو برج دیگر که قبلاً به طریقه مشابه گرم شده اند، هوای مورد نیاز کوره بلند را از خود عبور داده و آن را تا حدود 650 درجه سانتیگراد پیش گرم می سازند. در فواصل کوتاه زمانی جهت جریان فوق تغییر کرده یعنی هنگامی که دو برج اول هوا ورودی به کوره را پیش گرم می کنند، گازهای خروجی از کوره بلند صرف حرارت دادن به دو برج دیگر می‌شود. در شکل (1-5)، نمای شماتیکی و ابعاد نسبی یک کوره بلند به همراه چهار برج گرم کن هوا نشان داده شده است.

تغییرات شیمیایی که در کوره بلند اتفاق می افتد نسبتاً ساده است. سوختن کک باعث تشکیل شده و قسمت اعظم در جریان تماس با کک گداخته به CO تبدیل می گردد. منواکسید کربن داغ، اکسید آهن را احیاء کرده و نتیجه واکنش انجام شده، آهن مذاب و گاز خواهد بود.

متن کامل را می توانید دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است

پایان نامه مواد – متالوژی : چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم

اختصاصی از نیک فایل پایان نامه مواد – متالوژی : چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مطالب این پست : چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم

   با فرمت ورد (دانلود متن کامل پایان نامه) رشته مواد – متالوژی

فهرست:

مقدمه ………………………………………………………………………………………………(1)

چدن های خاکستری آلومینیوم دار………………………………………………………….(2)

چدن های داکتایل آلومینیوم دار……………………………………………………………..(8)

ذوب وریختگری چدن های آلومینیوم دار………………………………………………..(9)

کلیاتی در مورد تولید چدن های آلمینوم دار…………………………………………….(11)

اثر آلومینیوم در چدن…………………………………………………………………………..(13)

نکات ریختگری…………………………………………………………………………………(15)

رفتار اکسیداسیونی در دماهای بالا………………………………………………………….(20)

تجهیزات ذوب وقالبگیری……………………………………………………………………(29)

مواد لازم………………………………………………………………………………………….(30)

نحوه آزمایش……………………………………………………………………………………(30)

مراحل عملیات………………………………………………………………………………….(30)

نتایج آزمایش……………………………………………………………………………………(31)

منابع ومآخذ……………………………………………………………………………………..(33)

ریز ساختار ها…………………………………………………………………………………..(34)

متن کامل را می توانید دانلود کنید چون فقط تکه هایی از متن این پایان نامه در این صفحه درج شده است(به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

همراه با تمام ضمائم با فرمت ورد که ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است

 

پروژه کارآموزی نحوه کار در کارگاه چدن داکتیل ریزی

اختصاصی از نیک فایل پروژه کارآموزی نحوه کار در کارگاه چدن داکتیل ریزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:14

فهرست مطالب:

عنوان    صفحه
مقدمه    1
انواع چدن با استحکام زیاد    2
عملیات حرارتی چدن داکتیل    7
نگرش کلی پیرامون محیط کارآموزی    7
مقایسه شیوه ها و راه حل های جدید    8
توضیحات کلی و جزئی کارها در کارگاه    10
چگونگی ساخت مذاب    12
قیمت ها    13

مقدمه
بر اساس اینکه مطالب تئوری  در عمل جنبه اقتصادی به خود گرفته ، به طبع نحوه انجام کارها تغییر می کند و همچنین بر اساس اینکه اقتصادی بودن در عمل محور تمام کارهاست باید از نزدیک با شرایط  کار در عمل آشنا شده و جوانب مختلف آن را سنجیده و با در نظر گرفتن مسائل ، بهترین و اقتصادی ترین و آسان ترین راه را انتخاب کرده تا بازده و کارآیی کارگاه به حداکثر برسد. همچنین با حذف مراحل زائد در انجام کار نیروی انسانی را بالا ببریم و با صرف کمترین سرمایه بیشترین سود را نسیب سهام داران شرکت یا کارگاه نماییم.


انواع چدن با استحکام زیاد (گرافیت کروی)  
این گروه را چدن های نشکن یا داکتیل و یا چدن با گرانیت کروی می نامند. این نوع چدن ها از طریق اضافه کردن مقدار جزئی منیزیم به داخل مذاب چدن (در دمای  ـ1400) با ترکیبی مشابه چدن خاکستری معمولی بدست می آید. هر چه قطعه ریختگی بزرگتر باشد، مقدار منیزیم اضافه شونده بیشنر خواهد بود (معمولاً مقدار منیزیم را 3/0 تا 2/1 درصد وزن کل چدن انتخاب می کنند). منیزیم سبب می شود که گرافیتی که طی انجماد در ساختمان چدن رسوب می کند به جای آنکه بصورت ورقه ای رسوب کند (مانند چدن خاکستری) به شکل گرد کروی درآید . وجود گرافیت به این شکل سختی شبکه را تا حدی  پایین آورده و بنابراین باعث فراهم شدن خواص مکانیکی خوبی می شود. منیزیم نه تنها باعث تغییر شکل گرافیت می شود، بلکه استحکام زمینه را نیز بالا برده و بعلاوه باعث افزایش ظرفیت چدن تحت فوف تبرید و در نتیجه سخت شدن (چائیدن ) آن می شود.
با افزایش مضاعف می توان از سرد شدن (چائیدن) فلز جلوگیری کرد. این عمل بدین شکل انجام می شود که برای گرافیتی شدن مقداری منیزیم  مذاب اضافه کرده و برای تسریع گرافیتی شدن هم قدری سیلیسیم به آن اضافه می کنند جدول فهرست خواص مکانیکی گروه های مختلف چدن سختی زیاد را نشان می دهد (طبق مقیاس گوست 54ـ7293). در علامتگذاری گروه های مختلف چدن ها اولین عدد نشان دهنده استحکام کششی فلز و عدد دوم بیانگر ازدیاد طولی نسبی آن بر حسب درصد می باشد.

دانلود ترجمه مقاله ساختار و خواص رینک پیستون ساخته شده از چدن *

اختصاصی از نیک فایل دانلود ترجمه مقاله ساختار و خواص رینک پیستون ساخته شده از چدن * دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود ترجمه مقاله ساختار و خواص رینک پیستون ساخته شده از چدن ؛  مقاله ای برای رشته مهندسی مکانیک و خودرو و متالورژی است که در 6 صفحه برای دانلود شما ترجمه شده است.

 

چکیده ترجمه :

در این مقاله شرح مختصری از تکنولوژی ریخته گری رینک پیستون ساخته شده از چدن خاکستری با گرافیت کروی معرفی شده است . توجه به سیستم ذوب و اصلاح مذاب به عنوان مهم ترین عامل در تعیین ساختار و خواص این فلز می باشد .  مواد  و روش ها برای کنترل کیفیت محصول ساخته شده در نظر گرفته شده است .

مقدمه :

قبل از سال 1986 رینک پیستون برای موتورها تولید شد . آن یک حلقه برای فشرده سازی یا مقاومت بالا بود که از چدن با گرافیت  کروی   تولید شد . و همچنین نوعی از آن از چدن خاکستری تولید شد . در هر دو مدل ساخته شده از مواد برای تولید رینک پیستون استفاده شد . منطقه مرکزی از مقطع فشرده سازی اغلب یک ساختار انقباض گشاد را نشان داده است . ساختار حلقه به صورت غیر یکنواخت و با یک متغیر با محتوای  لدبوریت  و پرلیت و فریت بوده است . این ساختار , کنترل شده بوده  و می تواند ذرات گرافیت درشت را داشته باشد  و اغلب با مقدار بالای فریت همراه است . بنابراین ,کره های کوچک , ناپایدار بوده و در ما کره ساختار, خواص مکانیکی خاصی را بوجود می آورد. بیش از 20٪ پریفورم های ساخته شده از آنها , متناظر با الزامات استاندارد بر کیفیت مواد و قطعات است . استفاده از چنین رینک پیستونی منجر به افزایش مصرف کربن شده و در نهایت عمر قطعه را کاهش می دهد . در سال 1986 , و از یک مجوز برای تولید رینک های پیستون از شرکت ریکن را دریافت نمود . با این حال, تجربه نشان می دهد که این تکنولوژی به طور قابل توجهی ویژگی های خاص دارد . به منظور بهبود کیفیت رینک پیستون , متخصصان و از یک تکنولوژی توسعه یافته برای ذوب و ریخته گری و اصلاح ساختار را براساس مواد داخلی را ارائه نمودند . در حال حاضر , چدن مصرفی برای حلقه های فشرده سازی بالا در کوره های بوته ای القایی با فرکانس طبیعی و با ظرفیت بوته 5 تن تولید می شود.