دانلود مقاله سویچینگ و روشهای کاهش آن اثرات مخرب تداخل امواج الکترومغناطیسی در منابع تغذیه
نوع فایل : Word 
تعداد صفحات : 18
فهرست و پیشگفتار
پدیده انتشار امواج الکترو مغناطیسی و منابع تولید آن مبدلهای قدرت سوئیچینگ بدلیل مزیتهای زیادی که دارند، محبوبیت زیادی پیدا کرده اند و به عنوان جزء اصلی هر نوع دستگاهی که نیاز به تغذیه دارد، بکار می روند. اما با وجود این همه مزیت، یک عیب اساسی نیز در این منابع تغذیه سوئیچینگ وجود دارد و آن تولید نویز با فرکانس بالا است که بدلیل کلیدزنی سریع رگولاتورهای مبدل قدرت با توانهای فوق العاده زیاد، بوجود می آید. در بیشتر کاربردها، ضروری است که نویز را در خارج از منبع تغدیه فیلتر کنند و از انتشار آن با استفاده ازپرده های فلزی محافظی که روی دستگاه کشیده می شود، جلوگیری کنند...
منبع تولید امواج الکترومغناطیسی، تغییرات سریع میدانهای الکتریکی یا مغناطیسی است. منابع مهم تولید تداخل امواج الکترومغناطیسی، موتورهای الکتریکی (خصوصاً موتورهای با جاروبک و همچنین تکفاز)، رله ها و کلیدهایی که با سرعت زیاد جریان الکتریکی را قطع و وصل می کنند، می باشند. منابع تغذیه سوئیچینگ نیز بدلیل عملکرد کلیدزنی آنها، یکی از منابع مهم بوجود آورندة تداخل امواج الکترومغناطیسی محسوب می شوند. در این منابع تغذیه سوئیچینگ، امواج الکترومغناطیسی بر اثر کلیدزنی سریع ترانزیستور و قطع و وصل سریع جریان ایجاد می شود...
امواج الکترومغناطیسی
اثرات مخرب پدیدة تداخل امواج الکترومغناطیسی در منابع تغذیة سویچینگ و روشهای کاهش آن
2- پدیده انتشار امواج الکترو مغناطیسی و منابع تولید آن
3- کاهش دادن تداخل امواج الکترومغناطیسی در منبع ایجاد این امواج
3-1- افزودن خازن و سلف برای کاهش گرادیان جریان و ولتاژ
3-2- نوع سیم کشی
3-3- زمین کردن
3-4- استفاده از پردة محافظ برای جلوگیری از تشعشع امواج الکترومغناطیسی
3-5- پرده ی فلزی
4- اندازه گیری و استانداردهای معتبر دربارة تداخل امواج الکترومغناطیسی
5- نتیجه گیری
6- مراجع
عنوان پاورپوینت : تست های مخرب و غیر مخرب
قالب بندی : پاورپوینت
قیمت :6000 هزار تومان
شرح مختصر : آزمونهای غیرمخرب به مجموعه‌ای از روشهای ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته میشود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند. در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد. بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود. آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.
فهرست :
گروه شماره ۱ – ترک ها (Cracks)
گروه شماره ۲- حفره ها (Cavities)
گروه شماره ۳- آخال توپر (Solid Inclusion)
گروه شماره ۴- ذوب ناقص (Lack of Fusion) و نفوذ ناقص (Lack of Penetration)
گروه شماره ۵- شکل ناقص (Imperfect Shape)
گروه شماره ۶- عیوب متفرقه (Miscellaneous Imperfections)
فهرست مطالب
عنوان صفحه
در این رابطه ID و IS شدتهای تشعشع هستند. نسبت زیر 5
1-7- اندازه گیرى ترک منتشر شده در تمام ضخامت 13
1-10- تکنیکهاى خاص پرتونگارى 15
1-11- روشهاى پیشرفته رادیوگرافى 16
فصل 2- روش بازرسی آلتراسونیک 18
2-2- خواص عمومی امواج ماوراء صوت 18
2-3- کاربرد امواج ماوراء صوت (کنترل کیفیت) 19
2-3-1- سرعت امواج ماوراء صوت 19
2-4- انواع امواج ماوراء صوت 20
2-5- فرایندهای انتشار امواج 24
2-6-1- تکنیک پوشش طولی ( Lateral Scanning Techniques) 26
2-6-2- تکنیک پوشش چرخشی ( Rotational Scanning Techniques) 26
2-6-3- تکنیک پوشش دورانی: (Orbital Scanning Techniques) 27
2-6-4- تکنیک پوششی عرضی: (Transverse Scanning Techniques) 29
2-7- روش های آلتراسونیک پیشرفته 29
2-7-1- Normal Incidence Narrow-Band Pulsed Spectrometry 30
2-7-2- Swept-Frequency (US Spectroscopy) Technique 30
2-7-3- Oblique Incidence Ultrasonic technique 30
فصل 3- مقایسه قابلیت هاى آزمون فراصوتی با روش پرتو نگاری در عیب یابى 31
3-2- انتخاب بهترین روش آزمون 32
3-3- امواج هدایت شونده آلتراسونیک (Guided waves) 34
3-4- EMAT (Electro Magnetic Acoustic Technology ) 34
آزمایشهاى پرتونگارى و فراصوتی بطور وسیع در میان روشهاى NTD براى عیب یابى در سازه ها، مثل جوش استفاده می شوند. کوششهاى بسیارى براى مقایسه قابلیت هاى این دو بکار رفته است، ولى با توجه به اینکه اصول اساسى این دو روش، متفاوت مى باشد، بایدگفت که این مقایسه زیر سوال است.
آشکارسازى ترک در فراصوتی بستگى به انعکاس و پراکندگی انرژی فراصوتی از وجه ترک دارد. لذا پهناى بازشدگى ترک، در معادله وارد نمى شود، مگر اینکه ترک بسیار بسته بوده و اجازه دهد مقدارى انرژی فراصوتی از وجوهش عبورکند. این وضعیت نادرى مى باشد.
نمایان سازى ترک توسط پرتو نگاری و فراصوتی، آشکارا به سایز ترک (طول و ارتفاع) وابسته است. بطورکلى هرچه پیچیدگی شکل ترک بیشتر شود، آشکارسازى بوسیله پرتو نگاری نامتحمل مى شود، در حالیکه در آزمایش فراصوتی، مقدارى انرژی پراکنده فراصوتی آشکار مى شود. اصولاً درآزمون فراصوتی، ترکهائى که در پرتو نگاری بسیارکوچک یا داراى شکل پیجیده هستند، آشکار مى شود. مشکل اصلی درآزمایش فراصوتی، تشخیص نوع عیب و اندازه گیرى آن است تا آشکارسازى آن، به این معنى که مشابه انرژی پراکنده شده از وجه یک ترک معین، ممکن است ازیک عیب داخلى از نوع دیگر و با اندازه مشابه نیز دریافت شود.
مشکل دیگر در مقایسه پرتو نگاری با فراصوتی این است که همچنان که ضخامت جسم زیاد مى شود، اشعهx با انرژی بالاترى براى تولید رادیوگراف ها مورد نیاز است. ازدیاد انرژى واضحى تصویر را کاهش مى دهد، لذا آشکارسازى ترک ضعیف تر مى شود. بعلاوه با افزایش ضخامت قطعه، بخصوص براى فولاد، قیمت لوازم پرتونگارى به سرعت افزایش مى یابد. ولى در آزمون فراصوتی افزایش ضخامت تاثیر زیادى بر ترک یابى ندارد.
این مطلب براى اکثر فولادهاى کربنى صادق است ولى تعدادى فولادهای آستنتیک و زنگ نزن بطور قوى انرژی فراصوتی، پراکنده مى کنند و غیر ایزوتوپ هستند. این مشکلات بسیاری براى آزمایش موفق فراصوتی پدید مى آورد. این امر براى تعدادی از آلیاژهاى مس نیز وجود دارد. به هرحال پرتونگارى و فراصوتی، بطور موفقیت آمیز براى ردیابى عیوب داخلى که خوب زیرسطح قرارگرفته اند، بکار مى رود. نتیجه گیری مهم این است که این دو روش مکمل یکدیگرند. بصورتى که پرتو نگاری براى عیوب غیرصفحه اى و آزمون فراصوتی براى عیوب صفحه اى بکار مى رود.
مطلب دیگر درمورد قابلیت ها و محدودیتهای پرتو نگاری روى فیلم یا رادیوسکوپى با صفحه تصویر یا تولید تصویر کامپیوترى، تولید عکس عیب است. یک عیب به آسانى شناخته شده و بصورت ترک، حفره و... تعبیر مى شود و طول و پهناى آن بطور دقیق قابل اندازه گیرى است ولى ارتفاع درون ضخامت قابل اندازه گیرى نیست. در فراصوتی طول و ارتفاع به آسانى اندازه گیرى مى شود، ولى طبیعت عیب مشکل تر از پرتونگارى مشخص مى شود، گرچه با توسعه سریع تجزیه و تحلیل داده توسط کامپیوتر، در این زمینه، جاى امیدوارى وجود دارد.
درهردو روش احتمال و توانائى تفسیر نتایج مهم مى باشد.
امکان ثبت دائمى بازرسى به آسانى مکان پذیر است. در همه روشهاى آزمون غیرمخرب تفسیر اشتباه تصویر ممکن است رخ دهد یا امکان بکارگیری تکنیک های بد با قابلیت هاى عیب یابى ضعیف وجود دارد
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:11
فهرست مطالب
آزمونهای غیر مخرب ( Non Destvuctive Testing)
مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی کنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید که شامل خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمونهای استاندارد تا حد تخریب تعیین میشود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل می‌دهد.
در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.
منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :
- عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی و ... )
- عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و ...)
- عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و ...)
- عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)
روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.
نقش بازرسی غیرمخرب این است که با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید که در زمان بکارگیری قطعه برای بار طراحی، ترکهایی به اندازه بحرانی شکست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممکن است لازم باشد که با اطمینان، عدم وجود ترکهای کوچکتر از حد بحرانی را نیز ضمانت کند. اما رشد ترکهای کوچکتر از حد بحرانی. بویژه در مورد قطعاتی که در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیطهای خورنده کار می‌کنند، اهمیت دارد، بطوریکه این گونه قطعات، قبل از این که شکست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به یک حداقل عمر کار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای م