دانلود تحقیق اکستروژن آلیاژها

اختصاصی از نیک فایل دانلود تحقیق اکستروژن آلیاژها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

 

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 17 صفحه

مقدمه : اکستروژن جزء فرآیندهای شکل دهی است که درمقایسه با دیگر فرآیندهای شکل دهی ماند فورجینگ از عمر کمتری برخوردار است .
الکساندر دیک (Alexander Dick) با بکارگیری فولادهای ابزار که می توانند در دماهای کاری بالا مقاومت خوبی از خود نشان دهند راه را برای اکستروژن آلیاژها باز کرد و اساس اکستروژن مدرن را بنا نهاد .
کارهای اولیه در اکستروژن پودر فلزات مربوط به اواخر دهه 1950 است که به کمک آن توانستند قطعات بریلیمی مورد استفاده در نیروگاههای هسته ای با داکتیلیته کنترل شده تولید نمایند [1] .
اکستروژن پودرهای آلیاژسازی مکانیکی شده برای اولین بار توسط بنجامین (Benjamin) گزارش شده است .
وی سوپرآلیاژ پایه نیکل تقویت شده با اکسیدیتریم را از این طریق تولید نموده است .
در کشور سوئد نیز با استفاده از اکستروژن گرم پودر فولاد زنگ نزن تیوبهای بدون درز تولید گردید [2] .
درطول دو دهه اخیر توجه زیادی به توسعه مواد پراکنده سخت شده حاوی اکسید یا کاربید در آلومینیم که برای استفاده در دمای بالا مناسبند شده است [3] .
با پیشرفتهای بدست آمده آلیاژهای آلومینیوم به خصوص Al-Ti جایگزین مناسبی برای آلیاژهای پایه Ni , Ti هستند [4,5] . دو مکانیزم اصلی برای اکستروژن وجود دارد : مستقیم و معکوس شکل1 در اکستروژن مستقیم ، سنبه قطعه کار را فشار می دهد و با عبور قطعه کار از قالب، سطح مقطع آن کاهش می یابد .
در اکستروژن معکوس قطعه کار نسبت به مخزن اکستروژن ثابت می ماند و اصطکاکی بین قطعه کار و محفظه اکستروژن وجود ندارد .
از هردو روش می توان برای اکستروژن پودر فلزات استفاده کرد .
اکستروژن پودر روشی برای تولید مقاطعی است که از سایر روشها نمی توان بدست آورد .
ساخت لوله های بی درز ، سیمها و مقاطع پیچیده با اکستروژن پودر معمول است .
اکستروژن پودر یک فرایند پرهزینه است اما همگن بودن محصول و یکسان بودن فرایند برای ساخت محصول در بسیاری موارد آن را یک شیوه مطلوب تولید نموده است .
اکستروژن پودر می تواند موجب بهبود خواص مکانیکی آلیاژها در مقایسه با محصولات با ترکیب مشابه که با سایر روشها بدست آمده اند گردد .
به عنوان مثال این امر درتولید آلیاژهای Al-Si-X دیده شده است .
[6] .
البته اکستروژن پودر می تواند بعنوان مرحله اولیه تولید قطعه درنظر گرفته شود و بعد از این مرحله روی قطعات ، دیگر فرآیندهای شکل دهی اعمال گردد .
مثلا در یکی از تحقیقات انجام شده کامپیوزیت Al6061 تقویت شده با SiC را با اکستروژن پودر تهیه کردند و بعد به وسیله نورد آن را به شکل موردنظر در آورند و با انجام عملیات حرارتی مختلف خواص محصول را بررسی نمودند [7] .
یکی از آلیاژهایی که اخیرا به کمک متالوژی پودر تهیه می شوند و به شدت موردتوجه می باشند آلیاژها زمینه آلومینیومی هستند .
البته دیگر فلزات مانند فولادهای ابزاری ، سوپر آلیاژها ، تیتانیوم ، مس ، … و آلیاژهای آنها نیز با این روش شکل داده می شوند که در ابزارسازی و هوا فضا قابل استفاده است . تغییرشکل برشی همراه با فشار منجر به شکست لایه های اکسیدی وسایر فیلم روی سطح ذرات شده و موجب پیوندهای مناسب بین ذرات خواهد شد .
بدین دلیل اکستروژن پودرهای آلومینیوم که دارای لایه های اکسیدی زیادی است یک کا

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

دانلود تحقیق کامل درمورد اکستروژن (آلیاژها)

اختصاصی از نیک فایل دانلود تحقیق کامل درمورد اکستروژن (آلیاژها) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :17

بخشی از متن مقاله

مقدمه :

اکستروژن جزء فرآیندهای شکل دهی است که درمقایسه با دیگر فرآیندهای شکل دهی ماند فورجینگ از عمر کمتری برخوردار است . الکساندر دیک (Alexander Dick) با بکارگیری فولادهای ابزار که می توانند در دماهای کاری بالا مقاومت خوبی از خود نشان دهند راه را برای اکستروژن آلیاژها باز کرد و اساس اکستروژن مدرن را بنا نهاد . کارهای اولیه در اکستروژن پودر فلزات مربوط به اواخر دهه 1950 است که به کمک آن توانستند قطعات بریلیمی مورد استفاده در نیروگاههای هسته ای با داکتیلیته کنترل شده تولید نمایند [1] . اکستروژن پودرهای آلیاژسازی مکانیکی شده برای اولین بار توسط بنجامین (Benjamin) گزارش شده است . وی سوپرآلیاژ پایه نیکل تقویت شده با اکسیدیتریم را از این طریق تولید نموده است . در کشور سوئد نیز با استفاده از اکستروژن گرم پودر فولاد زنگ نزن تیوبهای بدون درز تولید گردید [2] . درطول دو دهه اخیر توجه زیادی به توسعه مواد پراکنده سخت شده حاوی اکسید یا کاربید در آلومینیم که برای استفاده در دمای بالا مناسبند شده است [3] . با پیشرفتهای بدست آمده آلیاژهای آلومینیوم به خصوص Al-Ti جایگزین مناسبی برای آلیاژهای پایه Ni , Ti هستند [4,5] .

دو مکانیزم اصلی برای اکستروژن وجود دارد : مستقیم و معکوس شکل1  در اکستروژن مستقیم ، سنبه قطعه کار را فشار می دهد و با عبور قطعه کار از قالب، سطح مقطع آن کاهش می یابد . در اکستروژن معکوس قطعه کار نسبت به مخزن اکستروژن ثابت می ماند و اصطکاکی بین قطعه کار و محفظه اکستروژن وجود ندارد . از هردو روش می توان برای اکستروژن پودر فلزات استفاده کرد . اکستروژن پودر روشی برای تولید مقاطعی است که از سایر روشها نمی توان بدست آورد . ساخت لوله های بی درز ، سیمها و مقاطع پیچیده با اکستروژن پودر معمول است . اکستروژن پودر یک فرایند پرهزینه است اما همگن بودن محصول و یکسان بودن فرایند برای ساخت محصول در بسیاری موارد آن را یک شیوه مطلوب تولید نموده است . اکستروژن پودر می تواند موجب بهبود خواص مکانیکی آلیاژها در مقایسه با محصولات با ترکیب مشابه که با سایر روشها بدست آمده اند گردد . به عنوان مثال این امر درتولید آلیاژهای Al-Si-X دیده شده است . [6] . البته اکستروژن پودر می تواند بعنوان مرحله اولیه تولید قطعه درنظر گرفته شود و بعد از این مرحله روی قطعات ، دیگر فرآیندهای شکل دهی اعمال گردد . مثلا در یکی از تحقیقات انجام شده کامپیوزیت Al6061 تقویت شده با SiC را با اکستروژن پودر تهیه کردند و بعد به وسیله نورد آن را به شکل موردنظر در آورند و با انجام عملیات حرارتی مختلف خواص محصول را بررسی نمودند [7] .

یکی از آلیاژهایی که اخیرا به کمک متالوژی پودر تهیه می شوند و به شدت موردتوجه می باشند آلیاژها زمینه آلومینیومی هستند . البته دیگر فلزات مانند فولادهای ابزاری ، سوپر آلیاژها ، تیتانیوم ، مس ، … و آلیاژهای آنها نیز با این روش شکل داده می شوند که در ابزارسازی و هوا فضا قابل استفاده است .

تغییرشکل برشی همراه با فشار منجر به شکست لایه های اکسیدی وسایر فیلم روی سطح ذرات شده و موجب پیوندهای مناسب بین ذرات خواهد شد . بدین دلیل اکستروژن پودرهای آلومینیوم که دارای لایه های اکسیدی زیادی است یک کار مفیدی است . تحقیقات روی مواد با خواص بهبود یافته و قابل استفاده در دماهای بالا یکی دیگر از توانایی های اکستروژن پودر محسوب می شود . سیستم های فلزی همراه با فازهای پراکنده غیرفلزی شامل اکسیدها و کاربیدها و نیتریدها و یا فازهای بین فلزی از آن جمله اند . از اکستروژن پودر می توان برای تولید ماکروکامپوزیت ها و میکورکامپوزیت ها استفاده نمود جزء تقویت کننده هم می تواند حین فرآیند و توسط واکنش های متالوژیکی بوجود آید و یا اینکه به عنوان یک جزء جداگانه به مخلوط پودر اضافه شود . کامپوزیت های تقویت شده با ذرات خاص به علت استحکام ، مدول ویژه بالا ، مقاومت به سایش بهتر و پایداری حرارتی انگیزه زیادی برای توسعه و ساخت دارند . آنها را می توان از طریق ریخته گری یا متالوژی پودر تهیه نمود . روش ریخته گری یک روش ساخت نسبتا کم هزینه است اما در عین حال در این روش بین زمینه فلزی و عامل تقویت کننده واکنش دیده می شود که تا حد زیادی خواص کامپوزیت را تحت تأثیر خود قرار می دهد . استفاده از متالوژی پودر اگر چه پرهزینه تر است ولی بهبود دهنده خواص مکانیکی است [8] . علاوه بر کامپوزیت ها همراه با خواص خوب و کاربردهایشان یکدسته دیگر از موادی که می توانند تحت اکستروژن پودر قرارگیرند آلیاژهای بین فلزی اند . در گروه آلیاژهای زمینه آلومینیوم مهمترین آنها ، آلیاژ Al-Ti که به دلیل ویژگیهای خاصی که دارد به شدت موردتوجه است . درقسمتهای بعدی در این مورد بیشتر صحبت خواهد شد .

تئوری :

اکستروژن پودرفلزات یک موقعیت ویژه در تکنولوژی اکستروژن بدست آورده است که به دلایل زیر است :

- امکان شکل دادن به وسیله اکستروژن پودر موادی که ریخته گری یا کارپذیری آنها مشکل است .

- بهبود خواص و کارکرد به خاطر تصحیح ریزساختار و کمترین جدایش در فرآیندهای پودری .

- کاهش فشار اکستروژن و محدوده وسیعتر دمای کاری و سرعت سنبه نسبت به قطعات ریخته شده .

- توزیع یک نوع از ذرات درنوع دیگر به طریق مخلوط کردن پودرها .

- قابلیت ایجاد ساختارهای کار شده از پودرها بدون نیاز به سینتر شدن یا سایر عملیات حرارتی .

روشهای مختلفی برای اکستروژن پودر وجود دارد .

 در روش اول پودرخام بدون پیش گرم داخل مخزن اکستروژن می ریزند اندازه ذرات معمولا بزرگ است . این پروسه برای اکسترود کردن بیلتهای پودر آلیاژهای منگنز با اندازه دانه 70m  تا 450m انجام گرفته است . مخزن اکستروژن گرمای موردنیاز بیلتها را تهیه کرده و اکستروژن در اتسمفر محافظت شده انجام می گیرد . روش دوم بیشتر برای اکستروژن بیلتهای متراکم استفاده می شود ، پیش تراکم در این روش مفید است ، زیرا کنترل شکل اصلی قطعه راحت تر است و فشردگی قطعه بیشتر می شود و برای اکستروژن بیلتهای تهیه شده از پودر آلومینیوم استفاده می گردد . پودر به صورت سرد متراکم می شود و سپس مانند بیلتهای ریخته شده آلومینیومی اکسترود می شود چگالی بیشتر قطعه سرعت حرکت سنبه را کاهش می دهد و طول موردنیاز مخزن اکستروژن برای اکسترود کردن یک طول مشخص را کاهش می دهد . در این روش از پودری که فشرده شده است استفاده می کنند . ذرات این نوع از پودرها بصورت خشن و دندانه دار با سطح ناهموار و یا بصورت پولکی (flake) هستند .

در اغلب کاربردهای اکستروژن گرم پودر فلزات روش سوم اعمال می شود. پودر در ابتدا در داخل کپسول یا قوطی فلزی (can) ریخته می شود و مقداری فشرده   می شود این قوطی ممکن است که در خلاء بسته شود. و یا ممکن است که از یک جهت در معرض اتمسفر باشد . بعد از اینکه پودرها در داخل قوطی ریخته شد گرم می شود و سپس همراه با قوطی اکسترود می گردد . زمانی خلوص پودر می تواند باقی بماند که پودر را درون قوطی قرار دهیم و ایجاد خلاء کنیم و قوطی را ببندیم که مرحله اولیه است . پیش تراکم سازی پودرها می تواند دانستیه آنها را از 30 تا 50درصد دانستیه تئوری به 70 تا 95درصد دانستیه تئوری برساند . گاهی اوقات برای افزایش مقاومت بیلت ممکن است حتی آن را سینتر هم بکنند .

مزایای استفاده از قوطی در روش سوم :

- جداسازی ماده اصلی از اتمسفر و مواد روانکار .

- جداسازی موادسمی مثل بریلیم و اورانیوم برای حمل و نقل ایمن .

- کپسوله کردن پودرهای کروی و سایر پودرهایی که فشرده کردن آنها برای به شکل بیلت در آوردن مشکل است .

- بهبود حرکت و سیلان فلز برای عبور از فصل مشترک قالب با انتخاب صحیح ماده قوطی .

- جداسازی مواد اصلی از قالب اکستروژن و ناحیه برشی شدید که برای مواد با انعطاف پذیری کم حائظ اهمیت است.

در ابتدا فشار بصورت خطی با حرکت نسبه افزایش می یابد تا بیلت کاملا مخزن اکستروژن را پر کند . به محض اینکه قطعه کاملا شروع به سیلان از داخل قالب نمود فشار به ماکزیمم خود می رسد که به عنوان فشار عبور از قالب (break trough) شناخته می شود . در اکستروژن معکوس با جلو رفتن سنبه فشار اکستروژن به یک حالت پایدار می رسد . در اکستروژن مستقیم فشار به طور پیوست کاهش می یابد که بعلت کاهش اصطحکاک بین بیلت و مخزن اکستروژن بدلیل کاهش سطح تماس بین آنهاست . ثابت بودن فشار در اکستروژن معکوس به این دلیل است که هیچ حرکت نسبی و درنتیجه هیچ اصطحکاکی بین بیلت و مخزن اکستروژن وجود ندارد . افزایش ناگهانی فشار پایانی نیز به علت مقاومت فرآینده سیلان بیلت باقیمانده و شروع مرحله دوم اکستروژن است . این تأثیر ممکن است بوسیله جا ماندن موادمصرفی بین بیلت و سنبه که تمیز شدن قالب بوسیله بیلت را ناشی می شود ایجاد شود .

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

تحقیق در مورد طراحی برش عمودی مستطیلی قلب اکستروژن با یک سوراخ

اختصاصی از نیک فایل تحقیق در مورد طراحی برش عمودی مستطیلی قلب اکستروژن با یک سوراخ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه42

فهرست مطالب

 لیست فصلها

لیست جداول

لیست شکلها

لیست ضمیمه

منابع(مراجع)

فصل یک

1

مقدمه

1

مقدمه

2

هدف

3

انگیزه

5

طرح کلی از کارحاضر

فصل دو

7

زمینه ومرورنوشتجات

7

روش تزریق

8

تجهیزات تزریق

8

شمای تزریق کننده

10

خنک‌کاری و مراقبت تجهیزات

11

قالبهای تزریق

11

برخی فرضیه های لایه ای

14

مناطق فشار,سرعت ودما

15

انواع قالبها

16

عوامل کیفی موثردر کیفیت تزریق شده

17

تورم تزریق شده

22

دمای دیواره قالب

23

تولید حرارت ماده لزج

23

مرور نوشتجات

فصل سه: معادلات حاکم از جریان پلیمر و هدایت گرمایی, شرایط مرزی و خواص پلیمر

26

معادله‌های پایستگی (بقا)

26

معادله موازنه جرم

27

معادله موازنه مومنتوم

29

معادله موازنه انرژی

29

فرضیات کلی

29

مایع غیر نیوتنی

36

شرایط مرزی

37

مسخصات پلیمر (ذرات پلاستیکی)

39

شبیه‌سازی عددی

39

مقدمه

   42

مرور نرم‌افزار

43

برنامه play flow

44

پیش‌بینی شکل تزریق

   45 

طراحی معکوس قالب

45

جریان سطح آزاد

46

شبکه منظم وشبکه های غیر یکسان

46

شبیه‌سازی عددی

فصل پنج ـ طراحی قسمت مستطیلی قالب تزریق با یک سوراخ

49

مقدمه

50

علم هندسه از مدل

53

مدل عنصری محدود

53

شبیه‌سازی و نتایج تست حقیقی

53

برجستگی قالب ـ تحلیل میزان حساسیت

54

توانایی اکستروژن معکوس ازجریان پولی

55

تبعیت ازجریان مخالف روی مقطع عرضی اکسترود

55

نتایج شبیه‌سازی معکوس اکستروژن

57

توزیع فشار

60

توزیع سرعت

60

توزیع دما

62

سرعت برش، ویسکوزیته و توزیع فشار

62

طراحی قالب

فصل شش ـ طراحی قسمت مستطیلی قالب اکستروژن با 10 سوراخ

68

معرفی

70

هندسه مدل

72

عامل انتهایی مدل

72

شبیه‌سازی و نتایج تست موجود

74

Preland  

76

توزیع فشار

78

توزیع سرعت

78

توزیع حرارت

78

نرخ برش، سرعت و توزیع تنش

81

پیش‌بینی سطح مشترک آزاد واکستروژن معکوس

81

طراحی قالب

فصل هفت ـ نتایج و توصیه‌ها برای اصلاحات آینده

85

نتایج

85

نتیجه وپیشنهادات برای پیشرفت درآینده

لیست جداول(پیوست)

100

جدولA-1

105

جدولB-1

لیست شکلها

51

(شکل3-5)حوزه قالب اکستروژن باسطح آزاد

51

(شکل4-5)هندسه از سطح قبلی وسطح قالب ونواحی سطوح آزاد

52

شکل(5-5)نمایش حوزه با مرز موقعیتها

52

شکل(5-5)نمایش حوزه با مرز موقعیتهای حوزه محیط محدود وشبکه لبه قالب

58

شکل(9-5)قالب موجود و نمایش متقابل و برشهای عمودی قالب بهبودیافته جدید

59

شکل(11-5)طرحی ازفشارایستا

59

شکل(12-5)طرحی از فشار ایستادرسطوح مختلف

61

شکل(13-5)طرحی ازحجم سرعت

61

شکل(14-5)طرحی ازحجم سرعت-فشاردرسطوح مختلف

64

شکل(15-5)طرحی از توزیع دما

63

شکل(16-5)طرحی از سرعت قطع کردن

63

شکل(17-5)طرحی از ویسکوزیته

64

شکل(18-5)سرعتهای بریدن در بخش عرضی لبه قالب

66

شکل(19-5)منظرمونتاژشده ازکل قالب

66

شکل(20-5)منظرشکافته شده ازکل قالب

67

شکل(21-5)منظرشکافته شده ازقالب اکستروژن

67

شکل(22-5)منظر2بعدی ازکل قالب

71

شکل(2-6)حوزه کاملی ازقالب اکستروژن

71

شکل(3-6)حوزه نیمه ای ازقالب اکستروژن با سطح آزاد

71

شکل(4-6)حوزه نمایش با وضعیت سرحد

73

شکل(5-6)نمای بسته ازلبه ها پایه ها وپینها

73

75

75

شکل(6-6)حوزه عنصر محدودونیمه از شبکه برش عمودی داده شده اکسترود

شکل(7-6)نیم حوزه ای از قالب اکستروژن

شکل(8-6)تقسیم خروجی به 10قسمت

75

شکل(10-6)طرحی از فشار ایستا

77

شکل(11-6)طرحی از فشارایستادرسطوح مختلف

79

شکل(13-6)طرحی ازحجم سرعت

79

شکل(14-6)طرحی ازحجم سرعت درسطوح مختلف

79

شکل(15-6)سرعت میان خط مرکزی ازخروج

80

شکل(16-6)طرحی از توزیع دما

80

شکل(17-6)طرحی از سرعت بریدن

80

شکل(18-6)طرحی از ویسکوزیته

82

شکل(19-6)برشهای عمودی اکسترود مورد نیاز وقالب شبیه سازی شده

82

شکل(20-6)درصدسرعت جریان انبوه برای قالب بالانس شده وطراحی شده

84

شکل(23-6)منظرمونتاژ شده ازکل قالب

84

شکل(24-6)منظرشکافته شده ازکل قالب

84

94

شکل(25-6) منظرشکافته شده ازکل قالب

لیست مراجع

لیست ضمیمه

98

1. A

101

1. B

105

1. C

فصل 6

طراحی قسمت مستطیل شکل قالب اکستروژن با 10 سوراخ

1ـ6 معرفی

هدف از شبیه‌سازی CFD تعیین مطلوب‌ترین شکل قالب شامل dielend و پین و بهترین طول قسمتهای مختلف می‌شود تا بیشترین تعادل جریان در خروجی قالب با ابعاد اکسترود شده دلخواه قسمت عبوری مستطیل شکل با 10 سوراخ گرد مساوی روی خط مرکزی به قطر mm1/1 فراهم کند (عکس 1ـ6 مشاهده می‌شود)

جریان از میان قالب موجود بوسیله Altar inc آسانتر تحلیل شده بود [47]. برخی مدلها دوباره آنالیز شده بود توسط نرم‌افزار Paly flow تا بیشترین تعادل جریان در خروجی قالب را فراهم کند. در نتیجه اساس داده مواد و موقعیت فرایند داده شده در فصل 3 فراهم شده است.

77-97

در قسمت 6.2 هندسه‌ای از مدل ارائه شده است. در قسمت 6.3 یک تعریف کوتاه از توسعه عامل انتهایی مدل برای شبیه‌سازی ارائه شده است. این قسمت بوسیله مرور جزئیات نتایج اکستروژن در قسمت 6-4 پیگیری می‌شود. این نتایج شامل مروری بر داده‌های سرعت و فشار و حوزه گرمایی علاوه بر کشیدن نقشه برش و سرعت پلیمر می‌شود. همچنین نتایج محاسبات صفحات آزاد اکستروژن معکوس در قسمت 6-4 نمایش داده می‌شود. قسمت 6-5 اجزای مختلف قالب و اهمیت آنها در جریان قالب و تصویر آبی کشیده برای طراحی قالب p در ضمیمه B داده شده است را توضیح می‌دهد.

6-2 هندسه مدل

قالب اکستروژن جریان پلیمر (استیرن) را مهار می‌کند زیر فشار از ورود تا خروج. ورودی دایره‌ای با قطر 0.055m است که برابر با قسمت عبوری خروجی لوله است. جریانهای پلیمر از میان قسمت انتقال و ... i.e و از قسمت عبوری گرد تا قسمت عبوری مستطیل شکل سپس دور شبکه و پل ارتباطی (با استفاده از پین) و از میان منطقه انتقال قالب (انتقال روان از قسمت عبوری مستطیل تا نزدیکی قسمت مستطیل شکل)، و در پایان از میان dieland (عکس 6.2 ملاحظه شود) عبور می‌کند. لبه قالب یک برآمدگی نامنظم قسمت مستطیل شکل است و پینها قسمت عبوری بیضی شکل است.

در هرحال قسمت اکسترود شده و لبه قالب چهار ضلعی متقارن است (شکل 6-2 را ببینید)، هزینه پیچیدگی شبکه و انتقال ساختار قالب تا شبیه‌سازی نیمی از حوزه جریان واقعی آن ضروری بوده (شکل 6.3 را ملاحظه کنید)

Paly flow در شبیه‌سازی 3 بعدی جریان قالب و انتقال حرارت مورد استفاده است علاوه بر قسمت عبوری به سمت خارج 35mm در سطح آزاد از قسمت خروجی (نگاه کنید شباهت محاسبات منطقه شبیه‌سازی شده در شکل 6.4) و عکس 6.5 نشان می‌دهد در نمای نزدیک از پل، پایه‌ها و پینها.

72-98

حیطه محاسبات شبیه هندسه 3 بعدی قالب واقعی و جریان سطح آزاد قالب بعدی جایی که سرعت پخش (توزیع) و تنش آرام در فاصله‌ای کوتاه از قسمت عبوری به خارج از خروجی قالب قرار گیرد برای کاربرد آسان شرایط حدی منطقه فوق به چند زیر منطقه تقسیم می‌شود (شکل 6-4)

74-100

6-3 عامل انتهایی مدل

هندسه سه بعدی پیچیده قالب و ارتباط غیر خطی بین سرعت پلیمر و نرخ برش، پیچیدگی، مش (mesh) عامل انتهایی توسعه داده شده بود تا حل عددی متعادل آسان شود. آن عبارت است از 19479 عامل با سختار شبکه هگزاهیه‌رال در dieland و سطح آزاد شبکه بدون ساختار تتراهیدرال در قسمت باقی‌مانده. گوشه‌های مساوی کج از ساختار شبکه در dieland و سطح آزاد 0.5 کمتر است بعد از ساخت شبکه عامل انتهایی در Gambit و مدل فرستاده شده Palydata و جایی که داده‌های مواد و شرایط مرزی مشخص شده بود.

75-101

6-4 شبیه‌سازی و نتایج تست موجود

شبیه‌سازی‌ها با نرم‌افزار ویندوز و با کامپیوتری با سرعت 2-52GHz و با RAM , 1GB قابل اجرا می‌باشد و برای اجرای کامل یک ساعت از زمان CPU لازم بود. نتایج شبیه‌سازی معکوس غیر همدما (قسمت dileand جدید). Play flow برای انجام شبیه‌سازی عددی از قالب اکستروژن توسط داده فرآیند و عامل انتهایی مدل که در بالا توضیح داده شده استفاده شده بود.

سپس نتایج توسط یک تست پردازش Fluentpast بازبینی شد.

نقطه قوت اکستروژن معکوس در نرم‌افزار کاربردی CFD استفاده از فراهم کردن یک dieland تعدیل شده و قسمتهای پین مرکزی برای تولید اکسترود مستطیل شکل با یک سوراخ گرد در مرکز بوده. همان‌طور که در نزدیکترین فصل توضیح دادیم در حدود 5% انحرافات در طول و عرض ممکن است با محدودیتهای شبیه‌سازی قابل توجیه باشد بعلاوه با تأثیر خنک کردن و انقباض کشش در طول فعالیت اکستروژن می‌توان چنین انتظاری داشت.

76-102

هدف از تولید ابعاد 5% بزرگتر از حالت عادی جبران انقباض و اثر خنک کردن در تنظیمات و همچنین قسمت عبوری انتهایی بود. برنامه بدست آمده در محاسبات برآمدگی مناسب قالب تا سرعت آرامش مذاب در منطقه سطح آزاد همچنین خروجیهای قالب و محاسبات مورد نیاز dieland و حوزه‌های بین مرکزی ابعاد اکسترود شده دلخواه بعد از خروج مذاب از قسمت سطح آزاد را فراهم می‌آورد.

Preland-6-4-1

در ابتدا، برخی شبیه‌سازیها با گرفتن فقط قالب قابل انجام بودند (به استثنای سطح آزاد) تا مشخص شدن بهترین ابعاد Preland در تعادل بیشتر جریان در خروجی می‌تواند مؤثر باشد. شبیه‌سازی‌ها با تغییر ابعاد d2 و d0 و d1 انجام شد (در شکل 6-7 نشان داده شده) در 8 مورد، و خروجی قالب در 10 منطقه تقسیم شده بود (در شکل 6-8 دیده شود) و نرخ جریان در هر خروجی در طول تست پردازش گرفته می‌شود. و نتایج در نموداری نمایش داده شده بود در شکل 6-9 دیده می‌شود. مورد 1-4 انجام شده بود با تغییر do (مورد 3 بهتر بود) مورد 3 و 5 و 6 انجام شده بود و با تغییر در d1 (موردها بهتر بود) و در 5 و 7 و 8 تغییر در d2 انجام شد (مورد 5 بهتر بود) از همه موارد مورد 5 از بقیه بهتر بود و ابعاد آن در شبیه‌سازیهای باقی‌مانده استفاده شده بود.

78-104

6-4-2 توزیع فشار

فشار یکی از مهمترین کمیتهای مورد توجه در تحلیل قالب اکستروژن است. در تحلیل فعلی فشار در خروجی صفر بود. این مقدار خوبی است چون یک مرجع برای تفسیر نتایج توضیح زیرا برای استراحت منطقه است. عکس 6-10 و 6-11 توزیع فشار در کل منطقه و روی سطح مشترک نشان می‌دهد. آن می‌تواند مشاهده شود که ادامه کاهش فشار در طول iso-sarfaces از ورودی تا خروجی قالب و فشار ثابت سطح مشترک تا راستای جریان عبوری است، که قسمت گردش دوباره در قالب وجود ندارد نشان داده شده است.

79-105

فشار کم در کل قالب از ورودی تا خروجی بود. فشار کم قالب افزایش خواهد یافت با افزایش در نرخ جریان ـ شبیه‌سازیهای مختلف برای نرخهای جریان مختلف انجام می‌شود و نتایج در جدول و منحنی که براساس فشار کم با نرخ جریان در شکل 6-12 فراهم شده است.

81-107

6-4-3 توزیع سرعت

عکس 6.13 و 6.14 خطوط منحنی بزرگی سرعت در کل منطقه و Iso-surfaceهای مختلف را نشان می‌دهد. حداکثر سرعت پلیمر تقریباً m/s16 است که در قسمت پل بوجود می‌آید. عکس 6-25 سرعت در طول خط مرکزی در خروجی را نشان می‌دهد.

83-109

6-4-4 توزیع حرارت

توزیع حرارت بوسیله حل معادله توزیع معادل انرژی در منطقه قالب فراهم شده است. عکس 6.16 توزیع حرارت پلیمر درطی اکستروژن را نشان می‌دهد. دمای پلیمر ورودی قالب 473k و دیواره‌های قالب دمای 473k را نگه داشته تا تغییر دما در قالب رخ ندهد. در سطح مشترک خروجی پلیمر تا 445k سرد شده تا هنگامی که خارج شود از مجرای عبوری خارجی 3.5cm قالب (چسبندگی اضافه صرف‌نظر می‌شود).

84

6-4-5 نرخ برش، سرعت، و توزیع تنش

با افزایش مقدار رخ داده در منطقه پل و ارزش مقدار چسبندگی از 1026 Pa-S تا 13211 Pa-S نرخ برش کمتر از 96 1/5 است. افزایش درجه چسبندگی نشان دهنده مقداری

پروژه آباکوس اکستروژن

اختصاصی از نیک فایل پروژه آباکوس اکستروژن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه آباکوس اکستروژن

فایل آباکوس cae   gnl

مقاله اکستروژن pdf

بررسی تاثیر نسبت اکستروژن برریزساختار و استحکام کامپوزیت Al-SiC

اختصاصی از نیک فایل بررسی تاثیر نسبت اکستروژن برریزساختار و استحکام کامپوزیت Al-SiC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf بررسی تاثیر نسبت اکستروژن برریزساختار و استحکام کامپوزیت Al-SiCمورد بررسی قرار گرفته است
امروزه کامپوزیت های آلومینیوم - کاربید سیلیسیم به لحاظ استحکام و انعطاف پذیری خوب خواص خوردگی مطلوب ضریب انبساط حرارتی پایین و قیمت مناسب کاربردهای زیادی درصنایع مختلف یافته اند کامپوزیت های ریختگی معمولا دارای مشکلاتی نظیر تخلخل و توزیع نامناسب فاز ثانویه هستند برای کاهش عیوب مذکور و رسیدن به خواص مطلوب از فرایندهای ثانویه مانند اکستروژن برای این مواد استفاده می شود دراین پژوهش کامپوزیت Al6061-10Vol.%SiC با اندازه متوسط ذرات 48 میکرومتر به روش ریخته گری همزدنی تولید شد