پایان نامه نساجی

اختصاصی از نیک فایل پایان نامه نساجی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 مطالب این پست : پایان نامه نساجی

   با فرمت ورد (دانلود متن کامل پایان نامه)

فهرست مطالب:

فصل اول: رفتار کششی ابریشم عنکبوتی

– خلاصه

1. مقدمه
2. تفاوت ابریشم پیله و ابریشم تارکشی

– مواد و روشها

– بحث و بررسی نتایج

1. تاثیر سرعت آزمون برای تهیه ی نخ تارکشی و پیله

– ابزار و روشها

– بحث و بررسی نتایج

– پارامترهای C,B,A در مدل پیشرفته ی ماکسول

– نتیجه گیری

فصل دوم: کاهش پرزنخ در طی مرحله ی نخ پیچی

– خلاصه

– مقدمه

– کار آزمایشگاهی

– روش بازسازی

– بحث و بررسی نتایج

– تاثیر زاویه ی جت، دانسیته خطی نخ و سرعت روی مقادیر S3

– تاثیر قطر جت، دانسیته خطی نخ و سرعت روی مقادیر S3

– نتیجه گیری

فصل سوم: پژوهشی درباره ی خصوصیات اصطکاکی پارچه های بافته شده

– خلاصه

– مقدمه

– ابزار اندازه گیری اصطکاک

– طرح آزمایشگاهی

– اندازه گیری اصطکاک پارچه

– خصوصیات اصطکاکی پارچه ها

– اصطکاک پارچه با فلز

– اصطکاک پارچه با پارچه

– نتیجه گیری

فصل چهارم: تعیین عملی نیروی کششی در بافت نخ های گلدوزی

– خلاصه

1. مقدمه
2. فرضیه های نظری
3. نتایج تجربی
4. پردازش و بحث و بررسی نتایج حاصله از انجام محاسبات ریاضی
5. روشهایی برای تشخیص نیروی کششی
6. نتیجه گیری

فصل اول:

رفتار کششی ابریشم عنکبوتی:

خلاصه: ابریشم عنکبوتی در سالهای اخیر مورد توجه محققین قرار گرفته است، ترکیب منحصر به فرد، استحکام کششی بالا به همراه کرنش گسیختگی بالا و وزن بسیار ناچیز در این نوع ابریشم توجه پژوهشگران را به خود جلب کرده است. از آنجا که پژوهش درباره ابریشم پیله عنکبوت با محدودیتهایی روبرو است، همواره ابریشم چسبنده و تارکشی مورد توجه بوده اند. در این پژوهش، به منظور توضیح رابطه ی ساختار با خواص ابریشم عنکبوت، رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی با هم سنجیده و مقایسه می شوند. همچنین در این مطالعه اثبات می شود که این دو نوع فیبر(الیاف) رفتار تنش- کرنشی کاملا متفاوت از خود نشان می دهند. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بررسی قرار می گیرد. سرعت های آزمون پایین در ابریشم پیله، موجب استحکام و سختی کمتر و مدول ثانویه ی بالاتر می شود. زمانی که منحنی تنش- کرنش(تنش با افزایش طول نسبی) بوسیله ی مدل پیشرفته(گسترده) ماکسول نمایش داده می شود. افزایش سرعت آزمون موجب بالاتر رفتن سطح ناحیه ی سخت شدن و حرکت ناحیه ی تسلیم به سمت کرنش های بالاتر شده، به طوری که ناحیه ی سخت شدن در منحنی تنش- کرنش بیشتر به حالت افقی در می آید. به هر حال می توان سرعت 20 mm/min را به عنوان نقطه اشباع در نظر گرفت، نقطه ای که در آنجا تاثیر سرعت کاهش می یابد. تاثیر سرعت آزمون بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله، به وضوح کمتر می باشد.

با این همه بررسی دقیق تر منحنی تنش- کرنش ابریشم تارکشی نشان می دهد که شکل های متفاوتی برای رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی امکان پذیر می باشد.

کلمات کلیدی: ابریشم عنکوبت تارکشی، پیله، تنش- کرنش

1: مقدمه

از آنجا که ابرایشم عنکبوت، مخصوصا از نوع رشته تار کشی، الیافی است تا ترکیب بی مانند شامل استحکام کششی و کرنشی بالا و در عین حال وزن بسیار ناچیز، در سالهای اخیر توجه بیشتری را به خود جلب کرده است. در جدول 1-1 نام چندین نمونه ابریشم عنکبوت تولید شده از عنکبوت آرانوس دیادماتوس، به همراه اطلاعات مربوطه که شامل غدد ترشح کننده، عملکرد و ترکیب اسید آمینه آنها می باشد، ارائه شده است.

جدول 1-1 : انواع ابریشم عنکبوت آرانوس دیا دماتوس و عملکرد آنها.

عنکوبتها انواع ابریشم ها را از الیاف ارتجاعی برگشت پذیر گرفت تا الیافهای شبه کولار kevlar می سازند، اما این موضوع که چطور عنکوبتها خواص مکانیکی ابریشم ها را تنظیم می کنند هنوز مشخص نیست. بیشتر عنکبوتی که مورد بررسی قرار گرفته اند، ابریشم هایی هستند که از طریق غدد (MA) امپولیت بزرگ- ساخته می شوند و عنکبوت از انها برای تنیدن تار عنکبوت و تارکشی (عنکبوتی) (با قدرت استحکام Gpa 1/1 و کرنش گسیختگی 27 درصد) استفاده می کند. ابریشم فوق العاده دیگری که اغلب مورد بررسی قرار می گیرد ابریشم چسبنده (با قدرت استحکام Gpa 0.5 – کرنش گسیختگی   270 درصد) می باشد که توسط غدد شلاقی ترشح شده و مارپیچ چسبناک نگهدارنده در تار عنکبوت را تشکیل می دهد. تا کنون تعداد مقالاتی که درباره ابریشم پیله عنکبوت نوشته شده نسبتا محدود می باشد. در این مقاله مقایسه ای بین رفتار کششی ابریشم تارکشی و ابریشم پیله عنکبوت آرانوس دیادماتوس صورت گرفته است، چنین مقایسه ای در تشخیص رابطه بین خواص ابریشم عنکبوت ب ساختار آن موثر خواهد یود. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بحص و بررسی قرار می گیرد.

همراه با تمام ضمائم با فرمت ورد که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است

دانلود پایان نامه نساجی درمورد بررسی مقالات چاپ شده Autexrj

اختصاصی از نیک فایل دانلود پایان نامه نساجی درمورد بررسی مقالات چاپ شده Autexrj دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بررسی مقالات چاپ شده Autexrj

در September 2005

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:51

گروه نساجی- شیمی نساجی و علوم الیاف

فهرست مطالب :

فصل اول: رفتار کششی ابریشم عنکبوتی

- خلاصه

1. مقدمه
2. تفاوت ابریشم پیله و ابریشم تارکشی

- مواد و روشها

- بحث و بررسی نتایج

1. تاثیر سرعت آزمون برای تهیه ی نخ تارکشی و پیله

- ابزار و روشها

- بحث و بررسی نتایج

- پارامترهای C,B,A در مدل پیشرفته ی ماکسول

- نتیجه گیری

فصل دوم: کاهش پرزنخ در طی مرحله ی نخ پیچی

- خلاصه

- مقدمه

- کار آزمایشگاهی

- روش بازسازی

- بحث و بررسی نتایج

- تاثیر زاویه ی جت، دانسیته خطی نخ و سرعت روی مقادیر S3

- تاثیر قطر جت، دانسیته خطی نخ و سرعت روی مقادیر S3

- نتیجه گیری

فصل سوم: پژوهشی درباره ی خصوصیات اصطکاکی پارچه های بافته شده

- خلاصه

- مقدمه

- ابزار اندازه گیری اصطکاک

- طرح آزمایشگاهی

- اندازه گیری اصطکاک پارچه

- خصوصیات اصطکاکی پارچه ها

- اصطکاک پارچه با فلز

- اصطکاک پارچه با پارچه

- نتیجه گیری

فصل چهارم: تعیین عملی نیروی کششی در بافت نخ های گلدوزی

- خلاصه

مقدمه
فرضیه های نظری
نتایج تجربی
پردازش و بحث و بررسی نتایج حاصله از انجام محاسبات ریاضی
روشهایی برای تشخیص نیروی کششی
نتیجه گیری

چکیده :

فصل اول:

رفتار کششی ابریشم عنکبوتی:

خلاصه: ابریشم عنکبوتی در سالهای اخیر مورد توجه محققین قرار گرفته است، ترکیب منحصر به فرد، استحکام کششی بالا به همراه کرنش گسیختگی بالا و وزن بسیار ناچیز در این نوع ابریشم توجه پژوهشگران را به خود جلب کرده است. از آنجا که پژوهش درباره ابریشم پیله عنکبوت با محدودیتهایی روبرو است، همواره ابریشم چسبنده و تارکشی مورد توجه بوده اند. در این پژوهش، به منظور توضیح رابطه ی ساختار با خواص ابریشم عنکبوت، رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی با هم سنجیده و مقایسه می شوند. همچنین در این مطالعه اثبات می شود که این دو نوع فیبر(الیاف) رفتار تنش- کرنشی کاملا متفاوت از خود نشان می دهند. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بررسی قرار می گیرد. سرعت های آزمون پایین در ابریشم پیله، موجب استحکام و سختی کمتر و مدول ثانویه ی بالاتر می شود. زمانی که منحنی تنش- کرنش(تنش با افزایش طول نسبی) بوسیله ی مدل پیشرفته(گسترده) ماکسول نمایش داده می شود. افزایش سرعت آزمون موجب بالاتر رفتن سطح ناحیه ی سخت شدن و حرکت ناحیه ی تسلیم به سمت کرنش های بالاتر شده، به طوری که ناحیه ی سخت شدن در منحنی تنش- کرنش بیشتر به حالت افقی در می آید. به هر حال می توان سرعت 20 mm/min را به عنوان نقطه اشباع در نظر گرفت، نقطه ای که در آنجا تاثیر سرعت کاهش می یابد. تاثیر سرعت آزمون بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله، به وضوح کمتر می باشد.

با این همه بررسی دقیق تر منحنی تنش- کرنش ابریشم تارکشی نشان می دهد که شکل های متفاوتی برای رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی امکان پذیر می باشد.

کلمات کلیدی: ابریشم عنکوبت تارکشی، پیله، تنش- کرنش

1: مقدمه

از آنجا که ابرایشم عنکبوت، مخصوصا از نوع رشته تار کشی، الیافی است تا ترکیب بی مانند شامل استحکام کششی و کرنشی بالا و در عین حال وزن بسیار ناچیز، در سالهای اخیر توجه بیشتری را به خود جلب کرده است. در جدول 1-1 نام چندین نمونه ابریشم عنکبوت تولید شده از عنکبوت آرانوس دیادماتوس، به همراه اطلاعات مربوطه که شامل غدد ترشح کننده، عملکرد و ترکیب اسید آمینه آنها می باشد، ارائه شده است.

جدول 1-1 : انواع ابریشم عنکبوت آرانوس دیا دماتوس و عملکرد آنها.

عنکوبتها انواع ابریشم ها را از الیاف ارتجاعی برگشت پذیر گرفت تا الیافهای شبه کولار kevlar می سازند، اما این موضوع که چطور عنکوبتها خواص مکانیکی ابریشم ها را تنظیم می کنند هنوز مشخص نیست. بیشتر عنکبوتی که مورد بررسی قرار گرفته اند، ابریشم هایی هستند که از طریق غدد (MA) امپولیت بزرگ- ساخته می شوند و عنکبوت از انها برای تنیدن تار عنکبوت و تارکشی (عنکبوتی) (با قدرت استحکام Gpa 1/1 و کرنش گسیختگی 27 درصد) استفاده می کند. ابریشم فوق العاده دیگری که اغلب مورد بررسی قرار می گیرد ابریشم چسبنده (با قدرت استحکام Gpa 0.5 – کرنش گسیختگی   270 درصد) می باشد که توسط غدد شلاقی ترشح شده و مارپیچ چسبناک نگهدارنده در تار عنکبوت را تشکیل می دهد. تا کنون تعداد مقالاتی که درباره ابریشم پیله عنکبوت نوشته شده نسبتا محدود می باشد. در این مقاله مقایسه ای بین رفتار کششی ابریشم تارکشی و ابریشم پیله عنکبوت آرانوس دیادماتوس صورت گرفته است، چنین مقایسه ای در تشخیص رابطه بین خواص ابریشم عنکبوت ب ساختار آن موثر خواهد یود. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بحص و بررسی قرار می گیرد.

2- تفاوت ابریشم پیله و ابریشم تارکشی.

2-1 مواد و روشها

پنج پیله عنکبوت در آرانوس دیاماتوس از یک خانه باغی جمع آوری شده و از هر پیله یک صد الیاف بتدریج جدا شده و مورد آزمایش قرار گرفت.

برای تهیه ی نمونه های تارکشی آرانوس دیادماتوس، تعدادی عنکبوت در آزمایشگاه تحت شرایط کنترل شده نگهداری شوند و سی نمونه رشته تارکشی به طور دستی گرفته شد که از هر نمونه، ده لیف تهیه و بررسی شد. برای تجزیه و تحلیل خواص کششی الیاف پیله و رشته های تارکشی، روبات Favimat به کار گرفته شده است. این دستگاه یک شناساگر نیمه خودکار می باشد که فقط استحکام را اندازه گیری می کند و طبق اصل سرعت ثابت کشش (DIN 51221, DIN 53816, ISO 5079) کار می کند و کمک می کند تا نیرو با قدرت تفکیک بالا حدود 0.1mg اندازه گیری شود. به علاوه این وسیله به یک واحد تکمیلی سنجش دانسیته خطی (در واحد dtex) مجهز می باشد. که این خود امتیاز ممی (مخصوصا در مورد الیاف طبیعی) به حساب می آید زیرا میزان ظرافت الیاف را همزمان با خواص کششی آنها اندازه گیری می کند، اندازه گیری دانسیته خطی طبق متد ارتعاش سنج صورت می گیرد

(Astm D 1577-BISFA 1985).

به خاطر ظرافت فوق العاده ی رشته های تارکشی، متاسفانه اندازه گیری همزمان میزان ظرافت آنها، امکان پذیر نبود. میزان ظرافت تعدا کثیری از نمونه ها به وسیله تحلیل تصویری زیر میکروسکوپ نوری (در واحد mm) اندازه گیری شد و سپس مقادیر بدست آمده، با در نظر گرفتن ویژه 1/3 g/cm3، طبق روشی که در مقاله سوم آمده است، به واحد dtex تبدیل شدند. خواص کششی رشته های تارکشی با طول گیج mm20، سرعت آزمون mm/min 20 و کشش اولیه CN/dtex 0.5 مورد بررسی قرار گرفت. دانستیه خطی هم در سرعت آزمون mm/ min 5 و با کشش اولیه CN/dtex 0.8 ارزیابی شد.

2-2: بحث و بررسی نتایج

بعد از اینکه در شکل شماره 1-1 مشاهده می شود، ابریشم پیله رفتار تنش- کرنش کاملا متفاوتی از خود نشان می دهد. اگرچه کرنش گسیختگی در دو نوع ابریشم (÷ابریشم پیله و تارکشی) کم و بیش یکسان است (حدود ±%30 ) اما میزان سختی ابریشم تارکشی 5/3 برابر بیشتر می باشد.

همچنین قابل به ذکر است که در منحنی تنش- کرنش ابریشم پیله، یک نوعت رفتار لگاریتمی مشاهده می شود در حالی که در ابریشم تارکشی چنین چیزی صدق می کند. مقایسه اسید آمینه این دو نوع ابریشم عنکبوت، ممکن است نشان دهد که نسبت بالای glycine که مشخصه ابریشم تارکشی می باشد می تواند تا حدی این رفتار را توجیه کند. برای شناخت بهتر اسرار و رموز عنکبوتها، پژوهشهای بیشتری در زمینه ریز ساختار ابریشم عنکبوت باید صورت بگیرد.

شکل 1-1

شکل 1-1: رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و تارکشی عنکبوت آرانوس دیادماتوس

1. تاثیر سرعت آزمون برای تهیه ی نخ تارکشی و پیله

3-1. ابزار روشها

صدها عنکبوت آرانوس دیادماتوس در آزمایشگاه تحت شرایط کنترل شده نگهداری می شدند. پس چهار نوع پیله متفاوت به طور تصادفی جمع آوری شده و تخمها با دقت بسیاری از هر نمونه جدا گردید. برای هر آزمایش 50 لیف از هر پیله به تدریج و به آرامی کشیده شد.

نمونه های مختلفی از رشته تارکشی به طور دستی پیچیده شد. این نمونه ها از سه نوع عنکبوت مختلف انتخاب شده که برای هر آزمایش 50 لیف از آنها جدا گردیده است. در این پژوهش ها از آنجا که ارزیابی تاثیر سرعت آزمون برای ما حائز اهمیت بود، میزان ظرافت رشته های تارکشی اندازه گیری نشد، از این جهت مقادیر نیرو در واحد CN مورد بررسی قرار گرفته است. الیاف و فیلامنتها توسط روبات Favimat و در شرایطی با طول گیج mm 20 و کشش اولیه Cnldtex 0.5 و پنج سرعت متفاوت شامل: mm/min 40,30,20,10,5 مورد آزمایش و بررسی قرار گرفتند. آزمایش و بررسی رشته های تارکشی به خاطر کمبود مواد گرفته شده از یک عنکبوت در زمان آزمایش، فقط در سرعت های m/min 40m20m5 صورت گرفت. منحنی های تنش- کرنش برای هر کدام از پیله های تارکشی با پارامترهای زیر مشخص شده اند:

• استحکام یا بارگسیختگی: نسبت نیروی گسیختگی نخ به میزان دانسیته خطی آن، در واحد CV/dtex
• کرنش در نقطه پارگی: افزایش طول نمونه به وسیله ی نیروی گسیختگی، که به صورت درصدی از طول اولیه و با علامت درصد % مشخص می شود.
• کار تا حد پارگی: ناحیه گرفته شده توسط منحنی نیرو- ازدیاد طول تا حدی که نیروی گسیختگی در واحد CN/ cm بدست آید. این شاخص میزان محکمی لیف را نشان می دهد.
• مدول اولیه: به عنوان مدولی در دامنه ی تغییرات ارتجاعی نموداری که در آن تغییرات کرنشی هنوز برگشت پذیر می باشد، در واحد CN/dtex تعریف می شود. این شاخص از روی میزان شیب خط مستقیم اولیه در منحنی تنش- کرنش محاسبه می شود.
• مدول ثانویه: به عنوان مدولی بین مقادیر کرنشی 10 تا 35 درصد که مشخصه ناحیه ی سخت شدن نسبتا خطی می باشد و در واحد CN/dtex تعریف می شود.

به منظور بحث و بررسی بهتر نتایج حاصله، مدل ماکسول جهت تشریح آزمون کششی مورد استفاده قرار می گیرد. در این مدل، الیاف توسط یک مدل همراه با عناصری که رفتار مکانیکی وابسته به زمان خاصی از خود برود می دهند نشان داده می شوند. برای مثال بوسیله ی ترکیبی از فنرها و استوانه های متعادل کننده، استوانه متعادل کننده رفتار و سیکوزی وابسته به زمان را نمایان می سازد. در ساده ترین مدل ماکسول رفتار الاستو- ویسکوز یک لیف (یا نخ) از طریق یک فنر (با کابت ارتجاعی E) و یک استوانه متعادل کننده (با ثابت مرطوب کنندگی یا گرانروی) که به طور متوالی قرار گرته اند توصیف می شود این رفتار از تساوی (معادله) زیر پیروی می کند: (در این تساوی ε مقدار کرنش و F نیرو را نشان می دهد.)

در مورد افزایش ثابت کرنش در زمان، می توان ε=rt فرض کرد که در آن r یک عدد ثابت می باشد، در این صورت تساوی اول به شکل زیر تبدیل می شود.

اگر به عنوان وضعیت آغازین F(o)=FV و FV فشار اولیه باشد راه حل زیر بدست می آید:

این فرمول را می توان این چنین نوشت:

پس از بررسی نتایج آزمایشی (تجربی) می توان چنین نتیجه گرفت که بازسازی مدل ماکسول از روی منحنی تنش- کرنش الیاف ابریشم پیله به طور کامل رضایت بخش نیست. ثابت شده است که یک مدل ماکسول پیشرفته، با افزودن یک فنر خطی (طولی) ، بازسازی بهتری از منحنی های تنش- کرنش ابریشم پیله ارائه می دهد. بنابراین معادله ای (1-4) را می توان به این صورت نوشت:

از طریق رگراسیون غیر خطی می توان منحنی های تنش- کرنش را بوسیله ی سه پارامتر C,B,A توصیف و طبقه بندی کرد. به همراه اطلاعات بدست آمده از منحنی های تنش- کرنش ابریشم پیله، که در بخش 2 مشخص شده است بیشتر اوقات یک همبستگی بالاتر از 90% با خطای نسبی کمتر از 1% مشاهده شده است. تاثیر سرعت آزمون هم بر اساس این پارامترها مورد بحث و بررسی قرار گرفته است.

3-2: بحث و بررسی نتایج

3-2-1: تاثیر سرعت بر روی کرنش کسیختگی- سختی (استحکام)، کار تا سر حد پارگی، مدول اولیه و مدول ثانویه. اولین توصیفی که باید داده شود این است که همه ی پارامترها تغییرات بالایی را نشان می دهند. ارزش CV- (درصد ضریب تغییرات) کرنش گسیختگی و کار تا سر حد پارگی از 30% هم حتی فراتر می رود، این مقدار %CV برای مقادیر مدولی، در بیشتر موارد به 10 تا 15% محدود می شود و برای سختی معمولا بین 10 تا 15% بیشتر می باشد. تغییر پذیری بالا توسط محقق دیگری هم تایید می شود.

شکل 1-3: تاثیر سرعت بر پارامتر کار تا حد پارگی

شکل 1-2: تاثیر سرعت بر سختی

شکل 1-5: تاثیر سرعت بر مخدول ثانویه

شکل 1-4: تاثیر سرعت بر مدول اولیه

تجزیه و تحلیل کرنش گسیختگی نشان می دهد که سرعت آزمون بر روی آن تاثیر قابل توجهی ندارد. شکل های 2 تا 5 به ترتیب تاثیر سرعت را در میزان سختی، کار تا حد پارگی، مدول اولیه و مدول ثانویه نشان می دهند. می توان چنین یرداشت کرد که برای بیشتر پارامترها نمی توان به یک نتیجه گیری کلی که در مورد همه پیله ها قابل قبول باشد، دست یافت. در خصوص سختی، برای میاگین همه پیله ها، می توان نتیجه گرفت که میزان سختی با افزایش سرعت آزمون افزایش می یابد. علاوه بر این، همان طور که در شکل (1-6) مشاهده می شود، می توان بین دو پارامتر یک رابطه لگاریتمی قابل توجهی (R2=0/9797) بدست آورد.

شکل 1-7: رابطه بین مدول اولیه و سرعت

شکل 1-6: افزایش لگاریتمی سختی با افزایش سرعت

اگر همه ی پیله ها با هم در نظر گرفته شوند، مقدار مدول اولیه همان طور که در شکل 7 مشخص است، با افزایش سرعت آزمون تا سرعت 20 mm/min افزایش می یابد، اما بعد از این سرعت، با بالاتر رفتن سرعت آزمون، شاهد کاهش در میزان مدول اولیه می باشیم. این موضوع باعث تعجب است چرا که در مقالات و گزارشات افزایش مدول ارتجاعی نسبت به سرعت گزارش شده است. از آنجا که مدول اولیه با زیر ساختار یک لیف دارای هم بستگی می باشد، به قطر می رسد که هنگام تغییر شکل کششی چندین ساختاری نیز صورت می گیرد. ممکن است طی آزمون طولانی تر یا در یک سرعت آزمون پایین تر، احتمال وقوع چنین تغییراتی کمتر شود.

در پایان، در شکل 1-5 مشاهده می شود که مدول ثانویه و سپس مدول ناحیه ای سخت شدن با افزایش سرعت آزمون کاهش می یابد. این موضوع هنگام محاسبه ی میانگین ثانویه در سرعت های مختلف، توسط کاهش قابل توجه مدول ثانویه (R2=0/9637) نسبت به افزایش سرعت آزمون اثبات می شود. در دهنه های تارکشی، سرعت هیچ گونه تاثیر مهمی از نظر آماری بر کرنش گسیختگی، نیروی گسیختگی، کار تا سر حد پارگی یا مدول ثانویه (%10- 25) ندارد. فقط در مورد اولیه، مقدار مدول در سرعت 5mm/min نسبت به سرعت های mm/min 40 , 20 ، به طور قابل توجهی بالاتر می باشد. خلاصه اینکه، می توان نتیجه گرفت که تاثیر سرعت بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله کمتر است. با مطالعه ی دقیق تر منحنی های تنش- کرنش اشکال مختلفی از منحنی ها مشاهده می شود. (شکل 1-8) منحنی نوع اول در بیتر موارد منحنی می باشد که به طور مکرر اتفاق می افتد، گاهی اوقات دو گروه با شیب های اولیه ی مختلف مشاهده می شود. منحنی نوع دوم مشخصه ابریشم پیله عنکبوت می باشد. منحنی نوع سوم تقریبا یک منحنی خطی است، اما بندرت مشاهده می گردد. هنوز دلایل پیدایش انواع منحنی ها مشخص نیست. و باید بیشتر مورد بررسی قرار گیرد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه نساجی درمورد سیستم ریسندگی

اختصاصی از نیک فایل دانلود پایان نامه نساجی درمورد سیستم ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سیستم ریسندگی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:67

چکیده :

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.

در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.

2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.

3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):

با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.

-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.

-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.

-تجمع الیاف به صورت یک رشته دنباله دار.

-استحکام بخشی از طریق اعمال تاب.

-پیچش نخ در قالب بسته های بزرگ.

4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):

بر پایه چگونگی تجمع الیاف، ریسندگی آزاد به 5 گروه تقسیم می شود:

-ورتکس ها که خود به دو دسته ورتکس هوا و ورتکس آب تقسیم می شوند.

-ریسندگی محوری که این گروه نیز به دو دسته تقسیم می شوند سبدی و الکترواستاتیکی (در این دو نوع ریسندگی الیاف در یک محور تجمع می نمایند).

-غیرمداوم یا ناپیوسته.

-چرخانه ای.

-اصطکاکی.

در تحقیق حاضر توضیحات بیشتری در خصوص سیستم ریسندگی اصطکاکی ارائه می شود.

اولین سیستم ریسندگی اصطکاکی در سال 1960-1967 توسط Oldham و Smith ارائه گردید. این سیستم در شکل 1 نشان داده شده است. البته کمپانیهای دیگر نظیر فهرر، اشلافورث و سوسن نیز در زمینه ریسندگی اصطکاکی فعالیتهای نسبتاً خوبی داشتند ولی به طور کلی به غیر از کمپانیهای فهرر و پلات ساکولوئل هنوز هیچ یک از سازندگان دستگاههای ریسندگی اصطکاکی نتوانسته اند یک ماشین ریسندگی اصطکاکی را که به صورت تجاری قابل عرضه به بازار صنایع نساجی باشد ارائه نمایند ]3[.

دو شرکت تولید کننده ماشین های اصطکاکی پیشتاز در جهان یکی شرکت ماشین سازی پلات ساکولوئل است که ماشین خود را تحت عنوان
MASTER SPINNING در سال 1978 در نمایشگاه بین المللی پاریس به نمایش گذاشت. دیگری کمپانی فهرراست که ماشین ریسندگی اصطکاکی خود را تحت نام درف (Dref) از سال 1977 به بازار عرضه کرد (شکل 2).

اصول سیستم ریسندگی اصطکاکی در بخشهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود ولی به طور کلی در این سیستم الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند توسط زننده این الیاف به صورت مجزا و تک لیف درآمده و به قسمت ریسندگی انتقال داده می شوند که در این سیستم از درامهای ریسندگی برای تولید نخ (در واقع شکل گیری و تابدهی نخ) استفاده می شوند.

تفاوت سیستم ریسندگی اصطکاکی ابتدایی که در سال 1960-1967 ارائه شد با سیستم ریسندگی اصطکاکی درف همانطور که در شکل 1 و 2 ملاحظه می‌شود. در قسمت ریسندگی دستگاه یعنی همان درامهای ریسندگی می باشد. در شکل 1 همانطور که نشان داده شده است سیستم دارای یک درام ریسندگی و یک صفحه متحرک می باشد که نخ در منطقه بین درام ریسندگی و صفحه متحرک تشکیل می شود.

ماشین ریسندگی اصطکاکی که توسط کمپانی فهرر ارائه گردید (همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است) برخلاف ماشین های قبلی دارای دو درام ریسندگی می باشد که هم جهت با هم حرکت کرده و نخ حدفاصل بین این دو درام تشکیل می شود ]3[.

فصل دوم: معرفی سیستم ریسندگی اصطکاکی و انواع آن:

1-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی:

همانطور که بیان شد سیستم ریسندگی اصطکاکی از خانواده ریسندگی با انتهای آزاد الیاف (Open end Spinning) نظیر ریسندگی چرخانه ای است. به طور کلی بخشهای مختلف ماشین اصطکاکی شامل:

1-ناحیه تغذیه: در این بخش الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند و این ناحیه در سیستمهای مختلف متفاوت می باشد و در اکثر سیستمها شامل غلتکهای کشش می باشد.

2-ناحیه ریسندگی: که شامل زننده و درامهای ریسندگی می باشد. الیاف پس از تغذیه به زننده دستگاه رسیده و در آنجا صاف و شانه و به صورت تک لیف درمی آیند و بعد توسط مکش هوا بین درامهای ریسندگی ریخته شده، به ساختار نخ می پیوندد و به رشته تولیدی با اعمال تاب استحکام داده می شود.

3-ناحیه برداشت نخ: در این ناحیه نخ تولیدی شده برداشت و برروی بوبینهای مخصوص پیچیده می شود. کلیه سیستمهای ریسندگی اصطکاکی از این بخشهای اصلی تشکیل شده اند که در سیستمهای متفاوت این بخشها تفاوتهایی با هم دارند که با شرح سیستمهای مختلف به بیان این تفاوتها می پردازیم و به طور کلی عملیاتی که دراین سیستم انجام می گیرد عبارت است از:

-تغذیه فتیله

-بازکردن رشته الیاف به صورت تک لیف

-تجمع مجدد الیاف کشیده شده و به ظرافت دلخواه رساندن رشته حاصله

-استحکام بخشی به رشته تولیدی

-برداشت مداوم نخ تولید شده

-پیچش نخ تولید شده به نحو مطلوب

مواد تغذیه شده به این سیستم فتیله حاصل از مرحله کارد (و یا کشش) است و نخ تولید شده از آن برروی بوبین پیچیده می شود. بدین ترتیب خط ریسندگی اصطکاکی مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای از سیستم ریسندگی رینگ کوتاهتر شده است. ]5[

همانطور که گفته شد دو شرکت فهرر Fehrer و شرکت پلات ساکلول Plattsacolowell در تولید کاشین ریسندگی اصطکاکی پیش تاز می باشند که شرکت فهرر ماشین اصطکاکی خود را تحت نام درف 2 و درف 3 و شرکت پلات سالکلول ماشین خود را تحت نام MASTER SPINNING به بازار عرضه کرد که در این سیستم‌ها اساس ریسندگی یکی می باشد تنها اختلافات جزیی بین آنها وجود دارد که به بیان اصول و ریسندگی و اجزاء این ماشینها می پردازیم. ]5[

2-2- ریسندگی اصطکاکی درف 2 (Dref II):

دستگاه ریسندگی درف 2 در سال 1973 طراحی و در سال 1975 نمونه آزمایشگاهی آن ساخته شد. در سال 1977 اولین الگوی عملی آن به عرصه صنعت تولید نخ ارائه گردید (شکل 3) قسمت های مختلف این ماشین عبارتند از:

1-2-2- منطقه تغذیه:

این دستگاه قادر است تا 5 فتیله حاصل از ماشین کارد و یا ماشین کشش را به عنوان تغذیه بپذیرد (1). فتیله های تغذیه شده توسط راهنمای چنگالی مجزای از یکدیگر به اولین جفت غلطک کشش تغذیه می شوند.

2-2-2- منطقه کشش:

ناحیه کشش در این دستگاه تشکیل شده است: از یک منطقه کشش غلتکی (2 جفت غلتک) همراه با یک بازکننده زننده ای (3) فیلترها که هم زمان و به صورت موازی (جدا از یکدیگر) به دستگاه وارد می شوند، پس از عبور از یک منطقة کشش غلتکی در معرض کشش زننده ای (مشابه، ولی قطورتر از زننده ماشین چرخانه ای) قرار می گیرند و بدین وسیله الیاف (تک تک) از یکدیگر جدا می شوند و به وسیله جریان هوا (دمنده از بالا و مکنده از دو درام ریسنده) به منطقه مابین دو غلتک ریسندگی که هر دو آنها مشبک هستند سرازیر می گردند (شکل 4).

3-2-2- منطقه ریسندگی:

در این ناحیه دو درام مشبک با قطری حدود 5 سانتیمتر وجود دارد (4). فاصله کم بین دو درام مشبک همراه با مکش هوا در این منطقه تجمع و جذب الیاف را مشخص می نمایند. اعمالی که در این منطقه صورت می پذیرد مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای می باشد یعنی ابتدا تجمع الیاف، نخ پیوندی و نهایتاً تاب می باشد.

حالت ریزش الیاف به منطقه تشکیل نخ عمودی است. با ورود الیاف به منطقه ریسندگی هر لیف به دور محور فرضی نخ حلقه می زند به عبارت دیگر الیاف در جهت طول درون نخ قرار نمی گیرند، بلکه عمود بر محور نخ حلقه می شوند. نکته بسیار با اهمیت شرط حفظ تعادل در منطقه بین دو درام ریسنده است. برای داشتن شرایط متعادل لازم است که نیروهای مکش (برروی دو سیلندر مشبک) کاملاً یکسان و برابر باشند به علاوه کلیه مشخصات (جنس، تعداد منفذها، اندازه و سرعت) غلتک های ریسنده که دائماً در تماس با الیاف هستند هر دو یکی می باشد. بدیهی است که در چنین شرایطی مجموع نیروهایی که به الیاف در حین تشکیل نخ وارد می شود شرط تعادل نخ را تضمین می نماید.

در این مرحله با انجام عمل برداشت که توسط یک جفت غلتک محصول صورت می گیرد با حرکت نخ به طرف غلتک برداشت الیاف به صورت لایه لایه یکدیگر را دورپیچ می نمایند و بدین ترتیب نخ توسط اصطکاک سطحی بین دو غلتک مشبک ریسنده شکل می گیرد.

بدیهی است در هر مرتبه که انتهای نخ یک دور بزند یک تاب به نخ وارد می شود با توجه به نسبت قطر غلتک اصطکاکی و قطر نخ چنانچه غلتک اصطکاکی یک دور کامل بزند بیش از 500 تاب به نخ داده می شود زیرا نسبت قطر غلتک ریسندگی به قطر نخ تولیدی بیش از پانصد برابر است. در نتیجه بدون این که اجباری به چرخاندن سریع قسمت های مختلف دستگاه (یاتاقان ها و شفت ها) باشد توان تاب دهی به نخ بسیار بالا است. استفاده از سیستم ایجاد تاب اصطکاکی امتیاز دیگری نیز دارد. بدین ترتیب که هر چه نخ ظریف تر شود (در شرایط مساوی)سرعت چرخش نخ (تاب) خود به خود بیش تر خواهد شد و بنابراین سرعت محصول در این سیستم بدون توجه به نمره نخ ثابت است. درحالیکه در سیستم های دیگر (مثل رینگ و چرخانه) برای تولید نخ ظریف تر که طبعاً به تاب بیش تری نیاز دارد باید سرعت محصول را کاهش داد.

بدیهی است پارامترهای مکش هوا، سرعت چرخش درام های ریسنده، جنس درام ها، فاصله بین درام و جنس و ظرافت الیاف بر تاب نخ و تاب دهی سیستم مؤثر مستند.

4-2-2- برداشت و پیچش:

در این سیستم ریسندگی عمل برداشت توسط چرخش یک جفت غلتک انجام می‌شود (که در شکل 3 مشخص شده است) از آنجائیکه کشش وارد شده به نخ فاصله بین نقطه تماس دو غلتک برداشت و منطقه ریسندگی خیلی کم است، همین امر باعث شده تا نخ پارگی کم و مقدار کشش به حد ریسندگی بی تأثیر باشد.

با توجه به اینکه مواد اولیه تغذیه شده به این سیستم فتیله بوده، به علاوه محصول تولیدی نیز به صورت بوبین می باشد لذا نیازی به ماشینهای فلایر و بوبین پیچی نبوده و خط تولید کوتاهتر است. ]5[ و ]3[

3-2- ریسندگی اصطکاکی درف (3) (Dref 3):

سیستم ریسندگی درف 3 ماشین دیگری است که توسط آقای دکتر ارنست فهرر در سال 1979 ارائه شده است (شکل 5). اصول کار این دستگاه مشابه درف 2 است. تفاوتهایی که ذیلاً به آنها اشاره می شود این امکان را فراهم می آورد تا با این دستگاه نخ های متوسط در محدوده نمرات 667-25 تکس تولید نمود.

4-2- تفاوتهای درف 2 و 3:

-استفاده از سه جفت غلتک کشش در ناحیه کشش.

-استفاده از دو زننده به جای یک زننده.

-برخورداری از تجهیزات لازم جهت تغذیه، فیلافت.

-وجود یک ناحیه کشش غلتکی دیگر که امکان تغذیه دسته الیاف کوتاه (Staple) به منطقه ریسندگی و قرار دادن آنها در هسته مرکزی نخ (موازی با محور فرضی نخ) را فراهم آورده است.

مکانیزم قرار گرفتن الیاف در هسته نخ بدین ترتیب است که فتیله حاصل از ماشین چند لاکنی با چگالی خطی بین 5/3-5/2 کیلوتکس به سیستم کشش سه به سه آپرون دوبل تغذیه می شود رشته تغذیه شده بین 100 تا 150 برابر کشش می بیند و نهایتاً به منطقه ریسندگی منتقل می گردد.

غلتک های برداشت، سیلندرهای ریسندگی و آخرین جفت غلتک کشش که در یک راستا نیز قرار گرفته اند سبب فراهم آوردن مکانیزم تاب مجازی می شوند (شکل 6).

چرخش هم جهت درام های ریسندگی باعث می شود تا رشته افقی (فیلافتی که به عنوان مغزی استفاده می شود) در حال حرکت قبل از ورود به فضای دور درام ریسنده تاب دار شود و به شکل شبه نخ وارد منطقه ریسندگی گردد. در منطقه ریسندگی الیاف آزاد شده از زننده و در حال جذب به درام های ریسنده تحت زاویه تقریباً 90 درجه بر این رشته در حال عبور فرود می آیند و به دور آن پیچیده می شوند. پدیده ورود دو دسته الیاف با زاویه 90 درجه و عمود بر هم به منطقه ریسندگی باعث تولید نخ مرکب از یک لایه مغزی و یک لایه الیاف بیرونی که به دور دسته الیاف مغزی حلقه زده اند می شود.

5-2- مزیت سیستم های اصطکاکی درف:

با توجه به سادگی مکانیزم ریسندگی و صرف انرژی کم تر و تولید عملی 300 متر در دقیقه قیمت تمام شده نخ در این سیستم ارزان تر است.

از مزیت های دیگر این دستگاه امکان استفاده فتیله های مختلف (در خواص و رنگ) و در نتیجه حصول نخی است که در لایه های مختلف آن از الیاف گوناگون استفاده شده است. برای صرفه جویی در هزینه قیمت مواد اولیه می توان از الیاف ارزان تر در لایه های میانی (بین لایه مرکزی و لایه بیرونی) بهره برد و یا برای کاهش هزینه رنگ و رنگرزی از تغذیه فقط یک فتیله رنگی (فتیله ای که نزدیک به غلتک برداشت است و الیاف سطح بیرونی نخ را تشکیل می دهد) استفاده نمود.

درف 2 به گونه ای طراحی شده است که می توان یک رشته ممتد (یک یا چند فیلافت) نخ ریسیده شده یک لا و یا چند لا در هسته مرکزی آن قرار داد و الیاف کوتاه را دور پیچ آنها نمود. این هدف با تغذیه رشته ممتد به منطقه ریسندگی و دورپیچ نمودن آن توسط الیاف سرازیر شده از زننده میسر می‌شود. لازم به ذکر است که محصول حاصله نخ دوجزئی است.

و...

NikoFile

گزارش کارآموزی گرایش صنایع نساجی سازمان فنی وحرفه ای

اختصاصی از نیک فایل گزارش کارآموزی گرایش صنایع نساجی سازمان فنی وحرفه ای دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی گرایش صنایع نساجی سازمان فنی وحرفه ای بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 63

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه : 

ماشین بافندگی پروژکتایل در آغاز دهه 50 وارد بازار شد و هنوز هم در سراسر جهان به کارمی رود. به دلیل نوآوری های پیوسته و استفاده از سیستم های الکترونیکی پیشرفته و نیز استفاده از ریزپردازنده برای نظارت و کنترل وسایل مختلف این ماشین سطح بازده خوب و قابلیت کارکرد بالایی به دست آورده است. این ماشین به خصوص در حوزه ماشین های با عرض شانه زیاد جای خود را تثبیت کرده است.  در این ماشین بافندگی، پودگذاری به وسیله پرتابه های گیره دار کوچکی به نام پروژکتایل انجام می گیرد که تعداد آنها بستگی به عرض بافت دارد. این پرتابه ها به وسیله نخ گیره های خود نخ پود را از بوبین های بزرگ با پیچش گرفته و آن را از دهانه تار در یک جهت می گذراند. پروژکتایل به نوبت عمل می کند و به صورت پی در پی پرتاب می شود. بنابراین یکی پس از دیگری حرکت کرده و در فضا یک مسیر پیوسته و حلقوی را تعریف می کند. که گویی بر روی یک زنجیره نقاله قرار گرفته اند. پروژکتایل اول پود را به صورت یک دنباله در عقب خود گرفته و نگه می دارد. سپس به وسیله میله ای ترشن بار پرتاپ می شود. پروژکتایل از دهانه تار عبور کرده و نخ پود را از داخل نخ های تار می کشاند و پس از آن پایین می افتد و به وسیله قسمتی که از زیر ردیف نخ های تار عبور می کند با سرعتی کمتر به نقطه آغاز خود برمی گردد. در اینجا پروژکتایل برای گرفتن پود جدید به سمت مکان پرتاپ می رود. همزمان پروژکتایل های دیگر پی در پی حرکت کرده و همین عمل را انجام می دهد.  1- تاریخچه سازمان آموزشی فنی و حرفه ای:  سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور وابسته به وزارت کار و امور اجتماعی که از ادغام سه نهاد آموزشی در 1359 و به منظور ارائه آموزش های فنی و حرفه ای تشکیل گردیده و براساس بیش از ده قانون موضوعه و ماده 151 قانون برنامه سوم و تنفیذ آن در برنامه چهارم متولی آموزشهای فنی و حرفه ای کوتاه مدت بوده و فعالیت های آموزشی خود را در دوبخش دولتی و غیردولتی اجرا می نماید.  رکن اصلی فعالیت های سازمان آموزش است که فرآیند آن ماموریت و رسالت سازمان را شکل می دهد و در قالب دوره های یک تا هیجده ماهه از طریق آموزش در مراکز ثابت، آموزش توسط تیمهای( سیار و زندان)، آموزش در پادگان ها، آموزش در صنایع آموزش در مرکز تربیت مربی و بالاخره آموزشگاههای آزاد ( بخش غیردولتی) نسبت عهده دار آموزش رایگان برادران  و خواهران علاقه مند به کسب مهارت در رشته های مشروحه زیر می باشد: 1.    هیدرولیک  2.    پتوماتیک  3.    مکانیک صنایع  4.    نساجی  5.    تراشکاری  6.    فرزکاری  7.    کارور cnc 8.    تراش و فرز cnc 9.    نقشه کشی ساختمان و صنعتی  10.    برقکاری  11.     طراح و نقشه کشی  12.    رشته IT 13.    .......... مرکز آموزش فنی و حرفه ای امام حسین (ع) یزد که در سال................... فعالیت خود را آغاز کرد با پذیرش کارآموز در سه شیفت صبح و بعدازظهر و شب به تامین و تربیت نیروی کارگر ماهر و نیمه ماهر مورد نیاز بخشهای مختلف مستعی، کشاورزان و خدماتی کشور و ارتقا فرهنگ فنی جامعه اقدام نماید. میزان یادگیری دانش فنی و کسب مهارت کارآموزان حسب نیاز بازار کار به درجات مختلفی طبقه می شود این میزان در سازمان آموزش فنی و حرفه ای به شرح جدول زیر تقسیم بندی شده است. درجه     شرح  ممتاز    کسب شایستگی کام یک مهارت شغلی و چند مهارت جنبی 1    کسب شایستگی یک مهارت  2    کسب بخشی از شایستگی های کامل یک مهارت  3    کسب بخشی از شایستگی های کامل یک مهارت با درنظر گرفتن ویژگی های جسمی شکل 1-1 درجه مهارت کارآموزان 2- مشخصات کلی و موقعیت مرکز آموزش فنی و حرفه ای:  مرکز آموزش فنی و حرفه ای امام حسین یزد در زمینی به مساحتی بزرگ بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت شمال شهر یزد و در میدان یزدباف خیابان سیدمحمد کاظم یزدی واقع شده است. شماره تلفن های که می توان با مرکز آموزش در ارتباط بود. 7-5253006 می باشد و شماره فاکس این مرکز 5258200 می باشد.     محل سازمان فنی وحرفه ای شکل 2-1 موقعیت مکانی سازمان فنی و حرفه ای   بهداشت و رفاه : مرکز در محیطی خوش آب و هوا قرار دارد. حیاط مرکز با گلها و درختانی آراسته شده و کارآموزان هنگام استراحت در بین کلاسها در این فضا به صحبت کردن و به بازی در فضای  ورزشی( فوتبال و والیبال) آن مشغول هستند.   در داخل ساختمان یک اتاق به عنوان نمازخانه برای انجام فرضیه نماز می باشد. بعضی از اتاق ها به عنوان کلاس درس می باشد که استاد در آن جا بحث های تئوری رشته ها را مطرح می کند تا کارآموزان از سروصدای کارگاهها دور باشند و بعضی از اتاق هم وجود دارد که در آن جا کارآموزان به دانسته های علمی خود جامع عملی بودن می پوشاند و به فعالیت های عملی و کارگاهی مشغول می شوند. بعضی از اتاق هم وجود دارد که کارهای اداری مرکز آموزش در آنجا رسیدگی و بررسی می شود.   سالن نساجی: سالن در ساختمان شماره 2 مرکز قرار گرفته است. در بدو ورود به سالن در سمت چپ یک دستگاه چله پیچی بخشی قرار گرفته که تقریبا نیمی از فضای سالن را به خود اختصاص داده است. و در سمت راست سالن دو اتاق یکی برای انبار و دیگری به منظور رختکن مورد استفاده قرار می گیرد. در کنار دستگاه چله پیچی، دستگاههای بافندگی قرار دارند.    شکل 2-2 محل قرارگیری ماشین آلات درسالن نساجی   ماشین آلات: یک ماشین چله پیچی بخشی یا غیرمستقیم در کارگاه آموزشی نساجی وجود دارد که سازنده آن شرکت ایرانی خیبر مهریز می باشد ظرفیت قفسه این دستگاه 420 بوبین می باشد و عرض درام cm250وسرعت تولید و زاویه شیب درام در میزان و حجم تولید متغییر می باشد.   یک ماشین بافندگی پروژکتایل در سالن وجود دارد که ساخت کشور سویس می باشد و سازنده آن شرکت سولزر-روتی است؛عرض دستگاه cm190 می باشد و سیستم پودگذاری ماشین پروژکتایل است و سیستم تشکیل دهنده آن دابی می باشد و مدل آن D7200 P  می باشد. یک ماشین بافندگی ماکویی، یک ماشین راپیری، یک دستگاه تشکیل دهنده ژاکارد  ( کله) و چند دستگاه دیگر که مورد استفاده قرار نمی گیرند در سالن وجود دارند.  آشنایی با مراحل تولید: 1.    تهیه مواد اولیه  2.    ریسندگی  3.    مقدمات بافندگی  4.    بافندگی  5.    رنگرزی و چاپ و تکمیل  1. تهیه مواد اولیه  الیاف مواد اولیه کارخانجات ریسندگی هستند. بنا به تعریف، یک لیف جسمی است که طو آن حداقل صد مرتبه بیشتر  از ضخامتش باشد، به علاوه سطح مقطع آن کوچک و انعطاف پذیر باشد. جهت مولکولی الیاف باید به موازات طول آن ها باشد.   الیافی که در صنایع نساجی به کار می روند باید خصوصیات زیر را نیز دارا باشند: الف) طول آن ها حداقل 1000 مرتبه بیشتر از ضخامت آن ها باشد.  ب) طول الیافی که در سیستم های متداول ریسندگی مورد استفاده قرار می گیرند باید بیش از 5/0 اینچ باشد.  طبقه بندی الیاف نساجی: الیاف نساجی دارای خواص مختلفی هستند که به طور کلی در دو طبقه خواص فیزیکی و خواص شیمیایی به قرار زیر تقسیم شده است: A- خواص فیزیکی: الف. شکل هندسی الیاف: طول( مقدار متوسط، توزیع)- سطح مقطع( مقدار متوسط، توزیع، شکل- موج( فرکانس، شکل موج). ب. خواص الیاف: چگالی( ضلعی- حجمی) – خواص حرارتی( نقطه ذوب، تغییر حالت انتقال حرارت)- خواص نوری( ضریب شکست نور در جهات مختلف، براقیت، رنگ) خواص الکتریکی( عایق بودن، ظرفیت الکتریکی( ثابت دی الکتریک))-خواص سطحی(زبری ونرمی،اصطکاک)- خواص مکانیکی( نیروی کشش، نیروی تراکم و نیروی خمشی، نیروی پیچش و نیروی جانبی).  B- خواص شیمیایی: عکس العمل در برابر( اسیدها، بازها، اکسیداسیون، احیا، حرارات)، خاصیت جذب( رطوبت، رنگ، تغییر حجم در اثر جذب آب، تورم) .

فهرست
عنوان                                               صفحه
مقدمه    1
1- تاریخچه سازمانهای آموزش فنی و حرفه ای     2
2- مشخصات کلی و موقعیت مرکز آموزش فنی و حرفه ای     4
3- مقدمات بافندگی     10
4- چله پیچی     16
5- نخ کشی    24
6- بافندگی    31
7- مکانیزم تشکیل دهنده و پودگذاری     39
8- دفتین زدن در ماشین بافندگی پروژکتایل     52
9- مکانیزم کنترل و مراقبت     54

گزارش کارآموزی رشته نساجی صنایع نساجی وکیل گونی پلی پروپیلن

اختصاصی از نیک فایل گزارش کارآموزی رشته نساجی صنایع نساجی وکیل گونی پلی پروپیلن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته نساجی صنایع نساجی وکیل گونی پلی پروپیلن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 56

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه 

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد. اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است. دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است: ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود. پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند. در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود. بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد. ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد. در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست. اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد. در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد. در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است. به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد: 1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند. 2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند: الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود. ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد. 3- ماشین های بافندگی بدون ماکو: انواع پودگذاری :  1-    ماشین های پاماکو  2-      3-    پروژه کتایل  4-    جت هوا  5-    جت آب  در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند. مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند. دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز   درجه دارند. به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد. و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد. 2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری 1- تک راپیر  1-1- ماکی  2-1- ؟ فایوله  2- دوبل راپیر  1-2- گاپلر  2-2- دوآس  گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید. دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد. انواع سیستم های انتقال حرکت : 1-    نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.) 2-    نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد) 3) سیستم پروژکتایل : در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد. و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که   طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد. حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده: 4) جت هوا: در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد. انواع سیستم های جت هوا: 1-    تک نازل : کانال کانفیوز 2-    جت کمکی : شانه پروفیلی  در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m  می باشد. جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت   در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.